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    게임 규칙을 시행할 사람이 주위에 없다면 축구 게임이 어떨지 상상이 되십니까? 또는 심판이 없는 농구 경기를 상상해 보십시오. 그 게임은 아마도 페널티 없이 싸움과 엘보잉으로 완성되는 길거리 공 게임과 비슷할 것입니다. 농구와 축구에는 심판이 있어 선수들이 줄을 서고 공정하고 안전한 경기를 위해 규칙을 준수하는지 확인합니다. 품질 엔지니어는 자동차 엔지니어링 세계의 심판자이며 제품 개발의 모든 단계에서 작업하여 프로세스 및 절차를 준수 하고, 품질 설계를 생산으로 보내고, 모든 제품이 사양을 충족하고, 들어오는 부품이 사양에 맞게 제작되도록 합니다. 또한 품질 문제가 발견되면 고객과 연락을 취합니다.

    신제품 설계 검증

    자동차 엔지니어가 되는 가장 매력적인 측면 중 하나는 최첨단 기술에 참여하고 자동차 세계에 새로운 기술과 이점을 제공하는 데 도움을 주는 것입니다. 새로운 제품 디자인은 제품 디자인에 통합될 수 있을 만큼 충분히 발전한 새로운 기술을 사용할 수 있을 때 도입됩니다. 오늘날 시장에서 매우 중요한 영역 중 하나는 화석 연료에 대한 의존도와 환경에 대한 전반적인 영향을 줄이는 데 도움이 되는 연비와 배출량 감소입니다. GFEI(Global Fuel Economy Initiative) 라는 세계적인 조직이 있습니다.적은 연료를 사용하는 혁신적인 새 차량의 설계를 촉진하기 위해 전 세계 엔지니어 및 설계자 컨소시엄을 이끌고 있습니다. GFEI를 통해 엔지니어는 연료 소비를 줄이기 위한 새로운 아이디어에 대해 전 세계적으로 협력할 수 있으며 배출량 감소 및 연료 효율성의 의미를 평가하기 위한 표준을 설정할 수 있습니다. 여기에서 품질 엔지니어링이 디자이너와 협력하기 위해 개입합니다. 또한 미국 내에서 EPA는 모든 차량이 충족해야 하는 요구 사항을 설정했습니다. 품질 엔지니어는 각 차량 설계를 테스트하여 이러한 요구 사항이 충족되는지 확인합니다.

     

    설계 프로세스 초기에 설계 팀은 차량이 충족하도록 설계된 제품 사양 목록의 개요를 작성합니다. 이러한 사양에는 성능, 마력, 차량 내구성, 가속, 배기 가스, 재료, 환경 등을 포함한 광범위한 정보가 포함되며 타이어에서 제어 모듈의 프로세서에 이르기까지 차량의 모든 영역을 포함합니다. 차량 내의 모든 것은 프로세스 사양을 충족해야 하며 차량 및 모든 하위 구성 요소를 테스트하여 이를 확인하는 것은 품질 엔지니어의 책임입니다. 차량이 생산을 시작할 준비가 되면 품질 엔지니어는 기술자 및 측정 연구소와 팀을 이루어 모든 제품 사양을 체계적으로 검토합니다.

    고품질 생산 공정 유지

    자동차 산업 내에서 또 다른 품질 엔지니어링 역할은 일상적인 조립 프로세스와 함께 작업하고 생산 단계에서 발생하는 품질 문제를 해결하는 것입니다. 품질 엔지니어는 생산 공정에 대한 품질 시스템 과 생산 공정을 모니터링할 수 있는 제어 차트를 설정하고 품질이 낮은 부품이 제조되기 전에 공정이 허용 가능한 사양을 벗어나는 시기를 식별합니다. 컨트롤 차트프로세스의 주요 매개변수를 모니터링하여 이러한 매개변수가 상한 및 하한 제어 한계 내에 있는지 확인하는 통계 도구입니다. 문제가 식별되면 품질 엔지니어에게 알립니다. 그/그녀는 프로세스가 사양을 벗어난 부품을 생산하게 하는 원인을 근본 원인으로 만들기 시작할 것입니다. 품질 엔지니어는 사양 부품의 생산을 중지하고 문제에 대한 근본 원인 분석을 수행한 다음 문제가 다시 발생하지 않도록 수정을 구현하기 위해 노력할 것입니다. 품질 엔지니어링은 프로세스가 사양을 벗어날 때만 중요한 것이 아닙니다. 품질 엔지니어는 매우 능동적이며 생산 공정을 지속적으로 모니터링하고 지속적인 개선 을 모색합니다.프로세스를 보다 강력하게 만들고 품질 문제가 덜 발생하도록 하는 아이디어.

    고객 품질 문제 관리

    자동차 산업에서 품질 엔지니어링 역할의 매우 중요한 측면 중 하나는 고객 품질 엔지니어로서 고객 품질 문제를 다루는 것입니다. 모든 생산 제어가 시행되고 검증 테스트가 완료되었음에도 불구하고 품질 문제가 고객에게 전달되는 경우가 있습니다. 품질 문제가 확인되면 고객 품질 엔지니어가 책임을 지고 시정 조치 계획을 수립합니다. 차량을 일정 기간 사용한 후 캡이 떨어지는 경향이 있는 것처럼 때때로 문제가 사소할 수 있습니다. 그러나 다른 경우에는 에어백이 전개되지 않거나 작동 중에 차량을 끄는 점화 스위치와 같은 심각한 문제가 될 수 있습니다. 심각한 문제가 확인되면 리콜이 발행됩니다 .수정 사항은 현장의 각 차량에 적용됩니다.

    자동차 산업에서 가장 큰 두려움 중 하나는 품질 문제가 자동차 산업이 갖추고 있는 모든 품질 관리 시스템을 통해 몰래 들어와 최종 고객에게 도달한다는 것입니다. 운이 좋다면 이러한 문제는 사소할 수 있지만 때로는 차량 고장으로 인해 사람들이 부상을 입거나 심지어 사망하는 주요 문제가 있습니다. 주요 문제가 확인되면 자동차 제조업체가 비용을 들여 문제를 수정하도록 요구하는 리콜이 발행됩니다. 리콜 관리는 자동차 엔지니어링 분야에서 고객 품질 엔지니어링 역할의 주요 부분입니다.

     

    품질 문제를 관리하는 것 외에도 고객 품질 엔지니어는 영업 및 고객과 협력하여 문제가 무엇인지, 수정을 통해 향후 이 문제가 발생하지 않도록 하는 방법을 명확하게 전달해야 합니다. 무엇보다도 고객 품질 엔지니어는 차량에 대한 고객의 신뢰를 다시 심어주고 엔지니어링 팀이 문제를 해결했음을 확신시켜야 합니다. 이 역할에서는 의사소통 기술이 중요하므로 관련 고객에게 문제를 설명하여 차량이 안전하고 제조업체가 차량 뒤에 서 있음을 확인할 수 있습니다.

    고품질 공급 기반 구축

    종종 간과되는 품질 엔지니어링 역할의 한 측면은 공급업체 품질 엔지니어의 역할입니다. 이 사람은 공급업체로부터 입고되는 자재 및 부품에 대한 책임이 있습니다. 그/그녀는 모든 사양을 충족하는 최고 품질의 부품만 생산 공정에 투입될 수 있도록 품질 지침과 통제를 시행해야 합니다. 공급업체 품질 엔지니어는 공급업체와 직접 협력하며 공급업체 가 부품이 올바르게 제작되었는지 확인하기 위해 사용하는 품질 프로세스를 검토하고 승인 합니다. 생산 중에 품질 문제가 발생하면 공급업체 품질 엔지니어가 공급업체와 협력하여 근본 원인 분석 을 완료합니다.문제가 다시 발생하지 않도록 제어할 수 있도록 지원합니다. 공급업체 품질 엔지니어는 구매 부서와 인터페이스하여 들어오는 부품이 충족해야 하는 품질 요구 사항 및 사양을 설명합니다. 이러한 요구 사항은 공급자 계약 및 입고 검사 요구 사항에 포함됩니다. 공급업체 품질 엔지니어 역할은 고품질 차량을 제조하는 첫 번째 단계입니다. 품질이 없으면 고객에게 좋은 품질의 제품을 제공할 수 없기 때문입니다.

    감사 촉진 및 문서 유지

    마지막으로 품질 엔지니어의 주요 역할 중 하나는 회사가 식스 시그마 , ISO 9000, TS16949 와 같은 자동차 업계의 인증 기관에서 요구하는 모든 요구 사항을 충족했는지 확인하는 문서화입니다., 및 전 세계 자동차 산업에서 비즈니스를 수행하는 데 필요한 기타 인증. 또한 품질 엔지니어는 테스트, 생산 및 설계 작업에 매일 사용되는 실험실, 생산 및 엔지니어링 도구에 대한 교정과 같은 내부 인증을 조정합니다. 품질 엔지니어는 내부 및 외부 문서를 모두 유지합니다. 그들은 감사가 수행될 때 이를 사용할 수 있어야 하며 상태를 확인하기 위한 내부 감사와 인증을 유지하기 위해 관리 기관과의 외부 감사를 촉진해야 합니다. 이 문서를 유지 관리하고 모든 인증을 유지하는 품질 엔지니어링 역할은 회사가 비즈니스를 수행할 수 없기 때문에 매우 중요합니다. 예를 들어, CE 마크 인증이 없는 회사는 유럽 연합 내에서 사업을 수행할 수 없습니다.

     

    품질 엔지니어링은 전체 자동차 설계, 개발 및 제조 프로세스를 감독하는 가장 좋은 방법 중 하나입니다. 자동차 엔지니어링 경력을 고려하고 있다면 이것은 경력을 시작하고 전체 자동차 엔지니어링 프로세스에 대한 이해를 발전시키는 동시에 고객을 위한 최고 품질의 차량을 만들기 위해 노력할 수 있는 최고의 영역 중 하나입니다.

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      우리가 운전하는 차량은 우리가 일상 생활을 할 때 우리를 안전하고 위험으로부터 보호하도록 설계된 수많은 기능을 포함하는 엔지니어링 경이로움입니다. 안전 벨트 및 어린이용으로 특별히 설계된 카시트와 같은 많은 안전 기능이 분명하지만 에어백, 안전 벨트 프리텐셔너 및 잠금 방지 제동 시스템과 같은 비상 상황에서만 명백해지는 다른 기능도 있습니다. 이러한 모든 안전 장치는 운전자가 사고를 피하고 사고가 발생할 경우 보호할 수 있도록 도와줍니다.

       

      자동차의 사고 방지 안전 기능

      오늘날 차량에는 사고를 피할 수 있는 가능성을 높이는 데 도움이 되는 다양한 혁신적인 옵션이 있으며 이러한 옵션은 고급 고급 차량에서 경차에 이르기까지 모든 차량에서 사용할 수 있습니다. 자동차의 이러한 안전 기능에는 능동적 충돌 방지 시스템과 중요한 사각 지대에서 가시성을 높이는 옵션이 포함되며, 각 옵션은 사고 발생을 줄이는 것으로 입증되었습니다.

       

      • 백업 카메라: 백업 카메라는 차량 후면에 장착되며 대시보드의 비디오 디스플레이를 통해 운전자에게 차량 후면의 시야를 가리지 않습니다. 이 시스템은 주차장에서 후진할 때 사고를 예방하거나 키가 작고 눈에 잘 띄지 않는 어린 아이나 동물과의 충돌을 방지하는 데 도움이 됩니다.
      • 후진 백업 센서: 이 센서는 차량이 후진할 때 근접 감지기로 작동합니다. 가까이에 물체가 있으면 센서에서 신호음이 울리기 시작하고 물체에 가까워질수록 신호음 빈도가 증가하여 확실한 경고가 될 때까지 계속됩니다.
      • 사이드 뷰 어시스트: 이 안전 기능은 방향지시등을 작동할 때 작동하며, 차량의 사각지대에 물체가 있을 경우 사이드 미러의 표시등 또는 무언가가 있다는 신호음으로 운전자에게 경고합니다. .
      • 주차 지원: 사용할 수 있게 된 새로운 기능인 주차 지원은 운전자가 차량을 제어하고 차량의 컴퓨터가 차량을 주차하는 것입니다. 이 기능은 사용 가능한 공간을 확인하기 어려운 좁은 공간에 주차할 때 특히 유용합니다.
      • 어댑티브 헤드라이트: 사고를 줄이는 것으로 입증된 또 다른 새로운 기능은 어댑티브 헤드라이트입니다. 어댑티브 헤드라이트는 회전할 때 주행 방향을 향해 회전하며 너무 늦기 전에 잠재적인 장애물을 비춰줍니다.
      • 전방 충돌 방지 시스템: 전방 충돌 방지 시스템은 전방 차량과 너무 가까워지면 경고음을 제공하는 차량 전방의 센서를 사용합니다.
      • 자율 제동: 자율 제동 시스템은 차량에 장착된 센서를 이용하여 선행 차량에 너무 가까이 다가가면 운전자에게 경고하고, 운전자가 이를 따르지 않으면 능동적으로 차량 속도를 줄여 한 단계 더 나아가는 방식입니다. 그래서 충돌을 방지하기 위해.
      • 어댑티브 크루즈 컨트롤: 이 자동차 안전 기능은 크루즈가 사용되는 동안 전방 센서를 사용하고 앞 차량과의 안전 거리를 유지하기 위해 차량 속도를 늦춘 다음 너무 가까운 차량이 없을 때 크루즈 컨트롤 설정까지 속도를 높입니다.

      이러한 각각의 자동차 안전 기능은 운전자가 운전 중 사고를 피할 수 있도록 돕고 차량 주변에 있는 사람을 보호합니다.

      사고 예방 조치 자동차 안전 기능

      사고 방지 안전 조치 외에도 안전 벨트, 에어백(전면 및 측면), 안전 벨트용 자동 프리텐셔너, 심지어 뒷좌석 승객을 위한 팽창식 안전 벨트까지 사고 발생 시 운전자와 승객을 보호하도록 설계된 다양한 안전 기능이 있습니다. 과도한 타박상으로부터 승객을 보호하기 위해 더 넓은 영역에 걸쳐 안전 벨트의 힘. 마지막으로, 차량 자체는 충돌 시 안전 기능이 되도록 설계되었습니다. 자동차 엔지니어는 충돌의 충격을 흡수하고 차량 주변에서 발생하는 힘을 승객에게서 멀어지게 하면서 엔진이 승객석으로 밀리지 않도록 차량을 설계합니다.

      자동차 안전 등급

      자동차 안전 등급은 소비자가 차량에서 사용할 수 있는 안전 기능과 다른 차량과 비교하는 방법을 더 잘 이해할 수 있도록 하기 위해 만들어졌습니다. 고속도로 안전 보험 연구소(IIHS)두 가지 자동차 안전 기능인 충돌 가능성과 충돌 방지 및 완화를 검토하는 평가 시스템을 구현했습니다. IIHS는 일련의 테스트를 사용하여 전방, 측면 및 기타 충돌 이벤트 동안 차량을 양호, 허용 또는 한계로 평가하고 각 차량에 장착된 충돌 방지 기능을 살펴봅니다. 테스트 차고와 테스트 트랙에서 광범위한 테스트를 수행하여 각 차량의 성능을 확인한 다음 차량에 등급을 적용합니다. 성능이 우수한 차량은 "Top Safety Pick" 인증을 받을 수 있습니다. 성능이 떨어지는 차량은 비용이 많이 드는 재설계 또는 최악의 경우 자동차 리콜 에 직면할 수 있습니다 .

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        • 4WD(4륜구동) – 4륜구동 차량은 4대의 차량에 동시에 전원을 공급하며 일반적으로 속도 및 주행 조건에 따라 두 가지 설정(낮음/높음)이 있습니다. 4WD는 각 바퀴에 동력비를 설정해 AWD가 주행 상황을 감지해 접지력이 가장 좋은 바퀴에 동력을 배분한다는 점에서 AWD와 다릅니다.
        • 5S 방법론 – 5단계 방법론 에는 프로세스 또는 영역의 첫 번째 패스를 수행하고 중요하지 않은 항목을 폐기하는 Seiri 또는 Sort, 다음은 나머지 항목을 순서대로 배치하는 Seiton 또는 Straighten, 세 번째는 Seison 또는 Shine이 포함됩니다. 넷째는 물건을 정돈하고 깨끗하게 유지하는 습관을 만드는 Seiketsu 또는 Standardize, 마지막으로 네 번째 단계에서 개발된 절차를 시행하고 유지해야 하는 Shitsuke 또는 Sustain입니다.5S 방법론은 프로세스를 보다 효율적이고 간소화하기 위한 지속적인 개선 프로세스로 사용됩니다.
        • 80/20 규칙 – 요소 부족의 원칙 또는 중요한 소수의 법칙이라고도 하는 80/20 규칙은 결과의 80%가 단 20%의 행동에서 나온다고 말합니다. 이 원리는 자동차 엔지니어링 분야 에서 생산 품질 데이터에 대한 파레토 분석 을 수행할 때 사용됩니다.
        • 8D 문제 해결 – 8D 문제 해결 방법론은 자동차 엔지니어가 품질 문제를 해결하기 위해 사용하는 프로세스이며 엔지니어링 팀이 향후 반복되는 문제를 식별, 수정 및 중단할 수 있도록 합니다. 프로세스의 단계에는 다음이 포함됩니다.
        • 애프터마켓 – 애프터마켓은 차량이 최종 생산을 마친 후 차량에 설치되는 서비스, 교체, 액세서리 및 추가 장비 시장을 의미합니다. 이러한 제품은 일반적으로 차량의 성능이나 외관을 향상시키며 원래 제조업체와 외부 벤더 모두에서 생산 및 판매됩니다.
        • AIAG – Automotive Industry Action Group(AIAG) 은 품질 프로세스를 개발하고 개발 및 생산을 위한 글로벌 표준을 수립하며 회사 간의 비즈니스 관행을 조화시키기 위해 협력하는 주요 자동차 제조업체의 업계 전문가 컨소시엄입니다. AIAG가 개발한 정책 및 절차는 자동차 엔지니어링의 모든 영역에 대한 공급망 위아래로 적용됩니다.
        • ANSI(American National Standards Institute) – American National Standards Institute 는 미국 내 모든 비즈니스 부문에서 사용되는 표준 및 지침을 만들기 위해 노력하는 미국 표준 및 적합성 시스템의 전반적인 목소리입니다. 표준 팀에서 사용하는 평가 시스템의 무결성.
        • A-Pillar – 앞 유리와 가장 앞쪽의 측면 창을 연결하는 기둥
        • APQP(Advanced Product Quality Planning) – APQP 는 자동차 산업에서 제품을 개발하고 출시하는 데 사용되는 절차 및 기술의 체크리스트입니다. APQP는 설계에서 생산 및 수명 종료에 이르는 개발 프로세스의 모든 영역을 살펴봅니다.
        • 어셈블리 – 어셈블리라는 용어는 조립된 구성 요소 또는 '어셈블리'에 대한 일반 용어일 수 있습니다. (부품은 단일 유닛이고 어셈블리는 함께 조립된 그룹입니다.) 이것은 또한 구성 요소 또는 전체 차량을 조립하는 전체 프로세스 또는 부서를 나타낼 수 있습니다.
        • 감사 – 감사는 품질 엔지니어 또는 대리인이 자동차 회사의 정책 및 절차를 검토하여 업계 요구 사항을 충족하고 업계에서 인증을 유지하는 데 필요한 기록을 유지하고 있는지 확인하는 프로세스입니다.
        • 자동 변속기 – 차량 내 자동 변속기 시스템은 차량 속도에 따라 자동으로 변속기 내에서 기어를 변경합니다.
        • AWD(All-Wheel Drive) – 모든 휠 드라이브 차량은 추진을 위해 차량의 모든 휠에 전달되는 동력의 일정 비율을 갖습니다.
        • 축 – 축을 따라 적용되는 힘 또는 방향. 자동차의 바퀴를 상상한다면 축 방향은 바퀴의 중심이지만 차축이 움직이는 방향이 될 것입니다.
        • Axis to dash – 차량이 전륜구동인지 후륜구동인지에 따라 달라지는 차량의 앞바퀴와 앞유리 사이의 관계.
        • 백래시 – 제대로 맞지 않는 부품 사이의 반응 또는 반동, 일반적으로 기어에서 기계 시스템의 슬로프는 부품이 제대로 맞지 않는 결과를 초래합니다. (일반적으로 부정적인 영향)-베어링 – 마모와 마찰을 최소화하는 데 도움이 되는 자동차의 움직이는 두 부품(예: 휠 베어링) 사이에 있는 마찰 방지 장치입니다. 일반적으로 베어링은 한 부품이 다른 부품에 대해 미끄러질 수 있도록 하는 두 개 이상의 움직이는 부품을 말합니다. 롤러 베어링, 볼 베어링 및 니들 베어링은 모두 둥근 중간 물체를 사용하여 부품을 "구르기" 합니다.
        • Beltline – 창문의 아래쪽 가장자리 아래를 지나 트렁크에서 끝나는 후드의 선.
        • 벤치마킹 – 경쟁사의 제품을 리버스 엔지니어링하여 귀사의 제품을 경쟁사의 설계 및 기술과 비교하는 방법을 평가하는 프로세스입니다. 벤치마킹은 제품 디자인을 개선하는 데 사용할 수 있는 새로운 엔지니어링 아이디어뿐만 아니라 새로운 디자인, 재료 및 기술에 대한 통찰력을 제공합니다. 자동차는 상호 이익을 추구하는 두 회사가 협력하여 벤치마킹하거나 기술적 이점에 대한 통찰력을 분석하고 얻기 위해 제품을 구매하여 벤치마킹합니다.
        • BOB 및 WOW – Best of Best 및 Worst of Worst의 약어. BOB 및 WOW는 특정 프로세스에서 간헐적으로 발생하는 결함을 분석할 때 적용됩니다. 이 프로세스에는 최악 중 최악과 비교하여 발견된 최고 중 최고를 분석하여 조치를 취할 수 있는 상당한 측정 가능한 차이가 있는지 확인하는 작업이 포함됩니다. 예를 들어 부품 테스트에서 진동이 감지되었지만 항상 발생하지는 않는 경우 진동이 가장 적은 5개 부품(Best of Best)과 최악의 진동이 있는 5개 부품(Worst of Worst)을 따로 설정한 다음 100% 차이점이 무엇인지 확인하기 위해 부품을 측정하십시오.
        • 차체 – 차체 외피를 형성하는 유리 섬유, 금속 등을 포함한 차체의 외부 부분(차대 제외).
        • BIW(Body In White) – 이것은 조립 또는 도장 작업이 적용되기 전에 자동차의 금속 차체를 설명하는 업계 용어입니다. The Body in White는 자동차 조립 공장의 차체 공장에서 직접 생산되는 제품입니다.
        • 차체 와이드 라인 – 차량의 최대 너비를 측정할 수 있는 측면 라인(미러 제외).
        • BOM(Bill of Material) – 최상위 어셈블리를 어셈블하는 데 사용되는 모든 재료, 하위 어셈블리 및 구성 요소 목록입니다. 일반적으로 BOM은 특정 제품 또는 차량의 최상위 어셈블리를 나타냅니다. BOM은 여러 부품으로 구성된 조립품의 부품 목록을 설명하는 데에도 사용할 수 있습니다.
        • 본 라인 – (스웨이지 라인, 형상 라인 또는 캐릭터 라인과 유사) – 구조적 특징은 아니지만 차량의 성능에 영향을 미칠 수 있는 차량 차체의 단단하고 포지티브한 선형 피크입니다.
        • 보스 – 보스는 작업 공간의 표면에서 튀어나온 재료 조각으로, 서로 올바르게 작동하도록 다른 부품의 위치를 ​​정확하게 지정하는 데 사용됩니다.
        • 병목 현상 – 병목 현상은 전체 생산 속도를 결정하는 조립 프로세스에서 가장 느린 스테이션입니다.
        • B-Pillar – 앞좌석 탑승자의 머리 옆에 있는 기둥
        • Broken Edge – Broken edge는 금속 시트의 가장자리에 균열이나 갈라짐이 포함되어 있고 일반적으로 고르지 않은 상태를 나타냅니다.
        • 버니싱 – 표면이 매끄럽고 광택이 날 때까지 재료를 연마하는 가공 공정입니다.
        • 버(Burr) – 가공된 부품의 부산물인 부품의 거친 가장자리. 슬라이버 또는 칩이라고도 하는 버는 일반적으로 날카롭고 바람직하지 않습니다.
        • 부싱 – 속이 빈 원통형 금속 슬리브로 금속 부품의 마모를 방지하고 밸브 로드 및 기타 중요한 구성 요소에 대한 자동차 내 가이드 역할을 합니다. 베어링과 달리 부싱은 재료의 마찰 특성을 사용하여 내구성 지원을 제공하는 단일 금속 조각입니다.
        • 캐빈 – 운전자와 승객이 앉는 차량의 내부 부분.
        • CAD(Computer Aided Design) – 컴퓨터와 특수 소프트웨어를 사용하여 차량 및 해당 하위 구성 요소의 설계를 설계, 수정, 시뮬레이션 및 분석합니다.
        • CAM(Computer Aided Manufacturing) – 제조 공정 자동화를 모니터링하고 병목 현상을 방지하고 생산 처리 시간을 최적화하기 위해 조정할 수 있는 특별히 구성된 컴퓨터를 사용합니다.
        • 캠버 – 구조 또는 디자인의 볼록한 곡선. 차량의 경우 이는 차량을 더 쉽게 조종할 수 있도록 차량의 바퀴가 상단보다 하단에서 약간 더 기울어져 있음을 의미합니다.
        • 자동차 리콜 – 자동차 리콜 은 승객의 안전에 영향을 미칠 가능성이 있으므로 시정해야 하는 품질 결함이 확인된 경우 자동차 제조업체에서 수행합니다. 자동차 리콜이 발생하면 자동차 제조업체는 결함이 있는 부품의 수리 및/또는 교체에 대한 모든 비용을 부담합니다.
        • 주조 – 주조는 유리, 플라스틱 또는 금속으로 된 고체 물체를 만들기 위해 주형을 사용합니다. 여기서 재료는 액체 형태가 될 때까지 가열된 다음 주형 모양으로 경화될 때까지 냉각됩니다.
        • 셀 – 부품 셀 또는 제조 셀은 지정된 어셈블리, 테스트 또는 기타 기능이 수행되는 제조 어셈블리 프로세스 라인의 스테이션입니다. 기계 그룹 전체를 의미합니다.
        • 모따기 – 모따기는 모서리와 같은 날카로운 모서리를 일반적으로 45도 각도로 베벨링하여 형성됩니다.
        • 변경 관리 – 변경 의 모든 영역을 평가하고 품질 결함을 방지하기 위해 변경을 구현하기 위한 포괄적인 계획을 수립하는 설계 또는 생산 프로세스에 대한 변경을 조정하는 프로세스입니다.
        • 전환(툴링/다이)– 제조에서 툴링 또는 다이 전환은 다른 부품을 생산할 수 있도록 이러한 부품을 제조 장비에서 제거하는 것입니다. 툴링 또는 다이는 특정 제품에 따라 다릅니다.
        • 섀시 - 차량에 들어가는 모든 구성 요소를 지원하는 차량 내의 프레임워크입니다.
        • 클레이 – 클레이 모델링은 프로토타입 차량의 초기 버전을 제작하여 설계자가 차량의 전체 구성을 평가할 수 있도록 하는 데 사용됩니다.
        • 클러치 - 구동축에서 동력 전달을 해제하고 운전자가 기어를 전환할 수 있게 해주는 수동 변속기 차량의 기계 장치입니다.
        • CNC(Computer Numerical Control) – 컴퓨터 수치 제어는 제조 중에 특별히 설계된 지침과 명령을 완료하기 위한 프로세스를 프로그래밍하는 데 사용됩니다.
        • 코스팅(vs 운전) – 운전자가 운전을 통해 축적된 모멘텀을 사용하여 차량이 앞으로 나아가도록 허용하는 경우. 엔진은 작동하는 데 충분한 연료만 사용하지만 이제 전진하는 데 추가로 사용하고 변속기는 계속 회전하지만 추가 동력은 적용되지 않습니다. 이는 후진 기어와 유사한 방식으로 구동계의 모든 기어에 힘을 생성합니다.
        • 편집 도면 – 편집 도면은 설계의 여러 세부 수준을 하나의 최상위 수준 도면으로 결합하여 최상위 수준 어셈블리가 구축되는 방식을 모델링하고 전체 부품의 적합성을 검토하는 데 사용됩니다.
        • 구성품 – 구성품은 차량을 조립하는 데 사용되는 조립품의 원자재 또는 부품입니다.
        • Concept Car – 새로운 기능의 타당성을 검증하기 위해 개발 단계에서 설계를 테스트할 수 있는 새로운 기능 또는 재료로 제작된 자동차의 프로토타입 버전입니다. 컨셉카는 생산에 거의 도달하지 못하지만 엔지니어가 설계 프로세스에서 사용하는 귀중한 개발 도구입니다.
        • COQ(품질 비용)– 품질 비용은 회사가 제품의 허용 가능한 품질 수준을 유지하는 데 드는 비용을 나타냅니다. 비용에는 실패 비용 또는 품질 수준이 허용 가능한 수준 아래로 떨어질 때의 비용이 포함됩니다.
        • 시정 조치 – 시정 조치는 현장에서 오류를 일으키거나 품질이 낮은 제품을 생산할 수 있는 설계 또는 생산 공정 문제를 시정하기 위해 취한 조치의 공식 이름입니다. 시정 조치는 문제를 억제하고 시정하기 위한 명확한 단계와 타임라인과 함께 문서화됩니다.
        • 부식 – 부식은 재료가 화학 반응에 의해 파괴되는 과정입니다. 예: 차량의 금속과 반응하는 환경의 산화물과 염분은 일종의 부식인 녹을 일으킵니다.
        • 카운터 싱크 – 카운터 싱크는 나사가 표면과 같은 높이가 되도록 구멍 가장자리에 가장자리를 만드는 것입니다.
        • 카울( Cowl) – 차량의 앞유리 베이스를 가리키는 용어.
        • Cp( 공정 능력) – 공정 능력은 생산 공정이 능력 있고 지속 가능한지 결정하는 데 사용되는 통계적 측정 입니다. 공정 능력은 능력 지수 Cpk 또는 Cpm 또는 공정 성능 지수로 표현됩니다.
        • C-Pillar - 트렁크 앞 차량 뒷부분에 위치
        • Cpk– Cpk 또는 공정 능력 지수 또는 Ppk라고도 하는 공정 성능 지수는 생산 공정이 실행 중일 때 사양에서 벗어나 생산될 부품 수를 예측하는 계산입니다. Cpk는 표본 통계에 사용되고 Ppk는 모집단에 사용됩니다.
        • 주름선 – 차량의 본체 부분을 따라 내려가는 측면선.
        • 중요한 기능 – 부품 또는 도면의 중요한 기능은 부품이 설계된 대로 작동하지 않는 기능을 설명합니다.
        • 고객 품질 엔지니어 CQE – 고객 품질 엔지니어는 고객에게 발생하는 아웃바운드 품질 문제를 관리합니다. 여기에는 고객이 찾고 있는 PPAP 또는 기타 문제가 포함될 수 있습니다. 그들은 일반적으로 고객을 위해 공급업체 품질 엔지니어와 함께 작업합니다. 예를 들면 다음과 같습니다. Tier II 공급업체의 고객 품질 엔지니어는 Tier I의 공급업체 품질 엔지니어와 함께 작업합니다.
        • 고객 – 고객은 제품이나 서비스를 구매하는 개인 또는 회사입니다.
        • CVT(Continuously Variable Transmission) - 최적의 성능과 연비를 제공하기 위해 변속비를 지속적으로 조정하는 자동변속기 시스템-주기 시간 – 지정된 활동 또는 프로세스를 완료하는 데 필요한 시간입니다. 예를 들어 최종 어셈블리 테스트를 완료하는 데 20분이 걸립니다.
        • 실린더 구성 – 자동차의 실린더 구성은 엔진 내 피스톤의 위치와 방향을 나타냅니다. 수직 구성(V6, V4, V8)은 V자 모양을 형성하는 엔진 블록의 각 측면에 동일한 양의 실린더가 있습니다. 플랫 구성은 실린더(플랫 6)가 일렬로 엔진 블록에서 직선을 형성합니다.
        • 데이텀 – 단일 데이텀에 대한 올바른 용어인 데이터는 일반적으로 단수 버전과 복수 버전을 모두 나타내는 데 사용됩니다. 제도 및 설계에서 데이텀은 도면 내의 다른 값을 참조하는 숫자 또는 기하학적 값입니다. 엔지니어링 GD&T 에서 데이텀은 각도, 높이 또는 거리가 측정되는 점을 참조합니다.
        • 디버 – 디버는 가공된 부품에서 거친 가장자리 또는 '버'를 제거하는 가공 공정입니다.
        • 데크 – 일반적으로 차량 후면 또는 트렁크 리드의 수평 표면입니다.
        • 결함 – 자동차 산업의 결함은 설계상의 결함이나 불완전성 또는 생산 공정의 결과입니다.
        • DFM(Design for Manufacturability) – 자동차 설계 엔지니어가 특수 장비 없이 쉽게 제조할 수 있는 부품을 설계하는 프로세스입니다.
        • 실험 설계(DOE) – 실험 설계 또는 DOE는 엔지니어링 및 품질 팀이 정보를 수집하고, 품질 문제를 해결하거나, 아이디어를 검증하거나 품질 문제의 근본 원인을 식별하기 위해 새로운 설계 아이디어를 시도하기 위해 정보 수집 실험을 설계하는 것입니다. .
        • 편차 – 생산에 대한 설계 공차의 일시적인 변경. 들어오는 재료가 모든 필수 사양을 충족하지 않는 경우 편차가 사용됩니다.
        • DFMEA(설계 실패 모드 영향 분석) – 설계 FMEA – 설계 실패 모드 효과 및 분석은 자동차 제품 설계에서 잠재적인 실패 모드, 심각도 및 발생 가능성을 살펴봅니다. 이러한 모드는 설계 품질을 개선하기 위해 순위가 매겨지고 예방 조치가 취해집니다.
        • 다이(툴링) – 다이는 일종의 기계적 프레스를 사용하여 재료를 절단하는 데 사용되는 제조 공정에서 사용되는 도구입니다.
        • DIN(DeutschesInstitutfürNormung) – DeutschesInstitutfürNormung 은 독일 표준 조직으로, 국가에서 대부분의 기술에 대한 표준을 관리하는 ISO의 분과입니다.
        • 항력(공기역학) – 전방 이동에 대한 대기 저항
        • 드릴링 - 부품에 구멍을 뚫기 위해 다양한 모양과 크기의 회전 헤드를 사용하는 가공 공정입니다.
        • 주행성 – 주행성은 차량이 도로에서 주행할 때 차량의 부드러움과 안정성입니다. 운전 가능성은 차량의 가속, 제동 및 핸들링 방식을 고려합니다.
        • 구동계 – 동력을 생산하여 도로 표면에 전달하는 차량의 구성 요소. 여기에는 동력 전달을 지원하는 엔진, 변속기 및 기타 구성 요소가 포함됩니다.
        • 주행(vs 코스팅) – 연료는 엔진에서 소비되고 생성된 힘은 차량을 앞으로 나아가게 하는 변속기에 적용됩니다. 자동차는 해안 모드보다 드라이브 모드에서 더 많은 토크를 견디도록 설계되었습니다.
        • DSG SMG(직접 변속/순차 수동 기어박스) – 전자 제어식 듀얼 클러치 다축 수동 기어박스는 반자동 변속기의 일종으로 기존 자동 변속기보다 빠른 변속 시간을 제공하는 것으로 알려져 있습니다.
        • 듀얼 클러치 변속기 – 홀수 기어와 짝수 기어에 두 개의 별도 클러치를 사용하는 반자동 변속기로, 정상 주행 중에는 자동 변속기로 작동하지만 운전자가 수동으로 기어를 변속할 수 있는 옵션을 제공합니다.
        • 내구성 – 사용 수명 동안 부패, 마모 및 찢어짐에 저항하는 재료의 능력.
        • ECM 디버링(Electro-Chemical 디버링)– 전기화학(ECM)은 전기도금의 반대 과정을 사용하여 전기 전도성 재료에 전기화학 공정을 사용하여 금속에서 버 또는 가공 결함을 제거하는 공정입니다.
        • ECR/ECO(Engineering Change Request, Engineering Change Order) – 엔지니어링 변경 요청 은 변경 프로세스를 시작하는 양식입니다. 그런 다음 교차 기능 팀은 변경 사항을 평가하고 변경 사항을 적용하기 위해 팀에 변경 주문을 시작하고 엔지니어링하기 전에 필요한 사항을 평가합니다.
        • 전기 자동차(EV) – 전기 자동차는 전기 모터를 주요 추진력으로 사용하는 차량입니다.
        • 엔진 변위 – 엔진 실린더 내부의 모든 피스톤에서 변위된 체적, 체적에는 연소실이 포함되지 않으며 미터법 cc/L 및 영국 단위 입방 인치로 측정됩니다.
        • 인간 공학(고객) - 인간이 차량 또는 인간 공학과 상호 작용하는 방식에 대한 연구입니다. 자동차 엔지니어는 조종석의 디자인과 운전자와 승객이 최대한 편안하게 차량을 제어할 수 있도록 인간이 차량의 모든 필수 제어 장치와 어떻게 상호 작용하는지 살펴볼 것입니다.
        • 인간공학(근로자) – 인간공학은 작업장 디자인과 사람들이 도구 및 장비와 상호 작용하여 가장 효율적이고 안전하며 편안하고 생산적인 방식으로 작업하여 반복적인 스트레스나 스트레스로 인한 부상 발생을 줄이는 방법에 대한 연구입니다.
        • ERP(Enterprise Resource Planning) – 함께 관리할 때 비즈니스 내의 모든 영역이 함께 작동할 수 있도록 하는 수많은 응용 프로그램이 포함된 컴퓨터 소프트웨어 제품군입니다. 응용 프로그램에는 제품 계획, 제조, 재고, 선적 및 청구가 포함되며 ERP는 모든 프로세스에 대한 통합 보기를 제공합니다. SAP는 아마도 가장 인기 있는 ERP 제품이며 자동차 분야에서 널리 사용됩니다.
        • 안전계수(FOS) – 안전계수(안전계수)는 일반적인 사용 중에 재료가 파손되지 않고 견딜 수 있는 계산된 최대 응력에 대해 재료를 파괴하는 데 필요한 응력의 비율입니다.
        • FEA(Finite Element Analysis) – 부품을 구성하는 개별 요소를 원자 수준에서 보기 위해 요소 구조로 분해하여 부품의 구조적 무결성을 분석하는 방법입니다.
        • 타당성 조사 – 타당성 조사는 솔루션이 효과가 있는지 성공 여부를 결정하기 위해 수행되며 효과가 없을 수 있는 프로젝트에 시간 노동과 자원을 투자하기 전에 수행되는 예비 조사입니다.
        • 공급 속도 – 재료가 프로세스에 공급되는 속도입니다.
        • 휀더(Fender) – 차량 바퀴 위의 영역 또는 앞 범퍼에서 시작하여 첫 번째 도어에서 끝나는 차체 패널 부분.
        • 필렛(디자인) – 두 개의 플랫 형상 사이에 호 또는 반지름을 생성하는 부품의 형상입니다. 가장자리를 매끄럽게 하거나 강도를 추가하거나 부품의 전환을 완료하는 데 사용됩니다. 일반적인 모깎기에는 반지름이 지정된 다음 단면에 접합니다.
        • 방화벽/ 격벽 - 방화벽은 엔진룸과 승객실 사이에 있으며 객실로 화재가 유입되는 것을 방지합니다.
        • 1차 합격률 – 1차 합격률은 생산된 제품 중 모든 검사 화면과 최종 승인 테스트를 첫 번째 시도에서 통과한 비율을 의미합니다.
        • 고정 장치 – 고정 장치는 와이어에 터미널 압입, 길이 확인 또는 조립용 구성 요소 고정과 같은 특수 기능을 수행하는 제조 공정을 지원하는 특수 설계된 공구 조각입니다.
        • FMEA(Failure Mode Effects Analysis) – 고장 모드 영향 분석 또는 FMEA는 자동차 엔지니어가 제품 설계와 생산 모두에서 고장이 발생할 수 있는 잠재적인 영역을 살펴보고 영향, 심각도 및 예방 조치를 취할 수 있도록 발생합니다. FMEA는 제품 설계, 생산 프로세스, 제품 성능 및 기능에 대해 수행됩니다.
        • 단조 – 금속이 부드러워질 때까지 가열된 후 망치질을 통해 특정 물체로 성형되는 제조 공정입니다.
        • FWD(전륜구동) - 전륜구동 차량은 추진력을 위해 주로 앞바퀴에 동력이 가해지는 곳입니다.
        • Gantt 차트 – Gantt 차트 는 프로젝트 의 개발 일정을 관리하기 위한 일정 도구로 사용되는 일종의 막대 차트입니다. Gantt 차트는 예약, 완료 및 진행 중인 작업 또는 주어진 기간을 표시하고 프로젝트 관리자가 프로젝트를 성공적으로 관리할 수 있도록 작업 종속성 및 기타 관계를 표시합니다.
        • GD&T(Geometrical Dimensioning and Tolerances) GD&T – 표준 기호 언어를 사용하여 기하학적 치수, 특성 및 공차를 설계하고 정의하는 시스템-기어 절단 – 기어 절단은 밀링, 브로칭 및 연마 워터젯 절단과 같은 다양한 프로세스를 사용하여 부품을 만듭니다.
        • 길(Gill) – 주로 뜨거운 공기 배출구로 사용되는 펜더 근처 차량 측면에 위치한 벤트는 오늘날의 디자인에서 장식용입니다.
        • Go/No-Go 게이지 – 부품이 맞으면 사양 공차 내에 있지만 맞지 않으면 재작업하거나 폐기하도록 설계된 Go 게이지입니다. No Go 게이지는 부품이 들어가지 않도록 설계된 게이지입니다. 예를 들어 내경이 1~1.5cm인 베어링이 있습니다. Go 게이지는 내경이 너무 작지 않도록 1mm로 설계된 막대가 될 것이고, No-Go 게이지는 베어링에 삽입되었을 때 맞지 않도록 1.5mm 조금 넘게 설계될 것입니다.
        • 온실 – 온실은 주로 유리/창문인 자동차 차체 캐빈의 상단 부분을 말합니다.
        • 연삭 – 연삭은 기존 도구로 처리하기에는 너무 단단하거나 변형된 재료를 성형하는 방법입니다.
        • 경도 – 경도는 물체의 코어를 관통하는 것이 얼마나 어려운지를 측정한 것입니다. 경우에 따라 표면과 코어(표면 경화 재료) 사이에 경도 차이가 있습니다.
        • 헤더 – 윈드실드 위에 위치한 구조적 지붕 빔 또는 실린더 헤드에 부착된 배기관 섹션.
        • 히스토그램 - 히스토그램은 그래프의 막대를 사용하여 동일한 크기의 연속적인 숫자 간격으로 데이터 항목의 발생 빈도를 나타내는 통계 정보의 그래픽 표시입니다.
        • 호빙( Hobbing) – 기어 톱니 절단, 스플라인 절단, 스프로킷 절단을 위한 가공 밀링 프로세스입니다.
        • 마력 – 마력은 엔진이 생산하는 출력과 수행할 수 있는 작업량을 측정한 것입니다. 비교하자면 1마력은 1분에 33,000피트를 들어올릴 수 있는 능력입니다.
        • ID(내경) – 부품 내의 구멍 내부에서 측정한 직경입니다. 예 – 외부 직경에서 내부 직경을 빼면 부품 벽의 두께를 결정할 수 있습니다.
        • IP(Instrument Panel) – 계기판은 차량의 캐빈 내에 있으며 속도계, 주행 거리계 및 엔진 및 파워트레인 기능에 특정한 기타 제어 장치가 있는 계기판을 포함하여 차량 내의 모든 전자 제어 장치를 수용합니다.
        • ISO(International Organization for Standardization) – 국제 표준화 기구 는 다양한 제품의 품질, 안전 및 효율성을 보장하는 제품 서비스 및 시스템에 대한 사양을 제공하는 세계적인 조직입니다.
        • JASO ( 일본 자동차 표준 기구) – 일본 자동차 표준 기구는 일본 자동차 엔지니어 협회의 일부이며 일본 의 자동차 산업에서 사용되는 표준을 개발하고 유지하는 일을 담당합니다.
        • 적시 제조 (JIT) – 적시 제조는 주문을 받았을 때 조립 프로세스가 발생하고 납기일이 생산 및 배송 시간과 동일하여 구성 요소가 적시에 도착하는 제조 철학입니다. ' 마감일을 정합니다. 이 철학은 많은 양의 구성 요소를 유지하지 않음으로써 제조를 위한 간접 재고 비용을 줄입니다.
        • 카이젠 (Kaizen ) – 지속적인 개선과 생산성 향상을 위한 긍정적인 변화를 촉진하는 자동차 엔지니어링 세계에서 사용되는 철학입니다.
        • 칸반(Kanban) – 일본인이 개발한 자동차 제조 공장의 재고 관리에 사용되는 방법으로 적시 재고 관리를 제공합니다.
        • 레이저 절단 – 레이저 절단은 재료를 절단하고 컴퓨터 제어 계획에서 원하는 최종 제품을 생산하기 위해 렌즈와 거울을 사용하여 전송 및 초점을 맞추는 집중 광선을 사용합니다.
        • 선반 – 선반은 원형 재고를 가공하는 제조 기계이며, 선반은 컴퓨터로 제어되며 이 프로세스를 선삭이라고도 합니다.
        • 리드 타임 – 리드 타임은 부품이 한 번 인도되고 주문이 완료되는 데 필요한 시간입니다. 리드 타임은 생산, 인수 테스트, 포장 및 배송 시간을 고려합니다.
        • 린 제조(Lean Manufacturing) – 린 제조는 자원을 사용할 때마다 가치 있는 무언가를 만들어내고 낭비되지 않아야 함을 의미하는 생산 철학입니다.
        • 라인 밸런싱 – 라인 밸런싱은 제품에 필요한 생산 속도를 설정한 다음 필요한 속도를 충족하는 제조 프로세스를 설계하는 프로세스입니다. 이를 위해서는 원하는 생산 속도에 맞추기 위해 동일한 프로세스를 수행하는 여러 스테이션을 구축해야 할 수 있습니다.
        • LSL(통계 하한) – 변수에 대한 통계 하한은 변수에 대한 허용 범위 내에서 가장 낮은 값입니다. 변수가 통계적 하한 아래로 내려가면 통제 불능이라고 하며 프로세스와 변수를 허용 가능한 범위 내로 가져오기 위해 시정 조치를 취해야 합니다.
        • 기계 가공 - 기계 가공은 재료의 물리적 특성을 성형, 절단 또는 변경하는 프로세스에 대한 일반적인 용어입니다.
        • 수동변속기 - 클러치를 이용해 차량을 운전하면서 운전자가 수동으로 기어를 변속해야 하는 변속기.
        • 최대 마력(HP) RPM – 최대 마력 RPM은 자동차가 최대 출력으로 작동할 때의 RPM입니다. 이 RPM 이하 또는 이상은 전력을 감소시킵니다. 일반적으로 특정 기어에도 지정됩니다.
        • 최대 토크 RPM – 최대 토크 RPM은 자동차가 최대 토크 지점에서 작동할 때의 RPM입니다. 이 RPM 이하 또는 이상은 토크를 감소시킵니다. 일반적으로 특정 기어에도 지정됩니다.
        • 측정 시스템 분석(MSA) – 측정 시스템 분석은 측정 프로세스에 변동이 없는지 확인하기 위해 측정 도구를 검증하기 위한 통계 프로세스입니다.
        • 메카트로닉스 – 새 차량을 설계하고 개발할 때 기계, 컴퓨팅 및 전자 공학의 조합입니다.
        • 밀링 – 로터리 커터와 다양한 공작 기계를 사용하여 부품의 특정 영역에서 재료를 제거하는 가공 프로세스입니다.
        • 주형(또는 주조) – 주형은 원하는 모양을 형성하기 위해 녹은 재료를 붓고 굳히는 용기입니다.
        • MRP(자재 자원 계획) – 자재 자원 계획은 제조 작업을 지원하는 데 충분한 양의 원자재를 사용할 수 있도록 하는 제조 계획 부서의 기능입니다.
        • 공칭(Nominal) - 측정된 정확한 값, '공칭' 값이 아닌 근사치로 인정되는 허용된 조건 또는 측정.
        • 규범/표준 - 규범과 표준은 자동차 공학 세계에서 비즈니스가 수행되는 비공식 지침입니다. 규범과 표준은 각 구성원이 자신의 역할과 팀이 성공하기 위해 해야 할 일을 이해할 수 있도록 조직 내 기대의 기초를 제공합니다.
        • NVH(Noise Vibration & Harshness) – NVH 는 자동차 엔지니어링 설계에서 가장 큰 과제 중 하나입니다. 자동차 엔지니어는 외부 소음을 제거하고 차량 내에서 평화로운 환경을 조성하기 위해 노력하며, 추가적으로 진동과 거칠음이 없는 부드러운 승차감을 만들기 위해 노력합니다.
        • OBD(On Board Diagnostics) – 1990년대부터 현재까지 생산된 모든 차량에서 볼 수 있는 자가 진단 보고 기능입니다. OBD 시스템은 차량 구성 요소의 상태와 차량의 문제를 해결하는 데 도움이 되는 오류 코드를 제공합니다. 진단 코드는 문제가 있을 때 켜지는 "바보 표시등"보다 더 자세한 정보를 제공합니다.
        • OD(외경) – 부품의 외경은 원의 가장 바깥쪽 표면까지 측정한 직경입니다.
        • OEE(Operation Equipment Effectiveness[또는 효율성]) – 운영 장비 효율성은 제조에 사용되는 장비의 가용성, 성능 및 품질을 포함한 세 가지 중요한 요소를 기반으로 계산됩니다.
        • OEM ( 주문자상표부착 생산자) – 자동차 산업의 주문자상표부착생산자(OEM)는 Tier I 공급업체가 제공하는 부품과 하위 조립품을 사용하여 차량을 제조하는 회사입니다.
        • OSHA(직업 안전 및 건강 관리청) – OSHA 는 작업 환경의 모든 측면을 감독하여 안전하고 건강하며 모든 근로자가 직업에 대한 훈련, 교육 및 지원을 제공하도록 하는 정부 기관입니다.
        • 오버행 – 휠 중심점의 앞(A) 또는 차량 뒤쪽에 있는 차량 부분이 휠 중심의 뒤에(B) 있습니다.
        • 오버스티어 – 오버스티어는 운전자가 차량을 돌릴 때 차량이 운전자가 의도한 것보다 더 급격하게 회전할 때 발생합니다.
        • 파레토 분석 – 파레토 분석 은 보고된 모든 문제를 보고 어떤 문제가 가장 심각하고 먼저 해결해야 하는지 식별하는 데 도움이 되는 막대 그래프를 사용하는 공식적인 품질 기법입니다. 그러면 해당 문제를 먼저 해결함으로써 최대의 이점이 제공됩니다.
        • PFMEA(Process Failure Modes Effect Analysis) – PFMEA 는 공정 엔지니어가 생산 공정에서 잠재적인 실패 원인, 실패의 심각성, 실패를 감지할 수 있는지 여부를 살펴보고 각각에 대한 순위를 사용하는 분석 기법입니다. 이러한 측정을 통해 가장 위험이 높은 영역을 식별하고 이러한 잠재적 고장 모드를 수정하거나 모니터링하기 위한 컨트롤을 배치합니다.
        • 기둥 – 차량 차체 내에서 발견되는 구조적 구성 요소.
        • 피치(회전 방향) - 차량의 전면 또는 후면의 수직 방향을 변경하는 차량 내 측면 축을 중심으로 한 회전.
        • 피치(나사산) – 피치는 나사 또는 볼트의 두 나사산 사이의 거리 또는 기어의 톱니 사이의 거리입니다.
        • 플레넘( Plenum) – 앞유리 와이퍼가 있는 차량의 앞유리 베이스 또는 흡기 매니폴드의 위치.
        • Poke Yoke – 작업자가 한 방향으로만 작업을 수행하도록 하여 실수를 제거하고 제품의 가변성을 제거하는 데 도움이 되는 제조에 사용되는 오류 방지 방법입니다. Poke Yoke 설계는 품질 문제의 가능성을 줄이기 위해 잘못된 부품이 맞지 않도록 하여 부품이 항상 올바른지 확인합니다.
        • 파워트레인( Powertrain) - 동력을 생산하여 도로 표면에 전달하는 차량의 구성 요소. 여기에는 동력 전달을 지원하는 엔진, 변속기 및 기타 구성 요소가 포함됩니다.
        • PPAP ( 생산 부품 승인 프로세스) – PPAP 프로세스 (pee-pap라고 발음함)는 공급업체가 원자재, 구성 요소 또는 최종 프로세스에 자격을 부여하여 안전, 설계 또는 품질 문제가 없고 제조업체가 생산할 수 있는지 확인하는 프로세스입니다. 품질 문제가 없는 부분.
        • Ppk – 공정 성능 지수는 생산 공정이 실행 중일 때 사양에서 벗어나 생산될 부품 수를 예측하는 계산입니다. Cpk는 표본 통계에 사용되고 Ppk는 모집단에 사용됩니다.
        • 사전 시리즈 – 사전 시리즈 자동차는 생산 프로세스를 테스트하고 생산 시작을 위한 모든 준비를 보장하는 생산 차량입니다.
        • 예압 – 예압은 부품이 견디도록 설계된 하중의 일부가 적용된 다음 부품이 조이거나 조정되어 설계된 전체 하중을 견딜 수 있도록 준비하는 것입니다.
        • 예방적 유지보수 – 예방적 유지보수는 제조 장비 및 기계를 최적의 작동 상태로 유지하고 필요한 고장 또는 수리로 인한 가동 중지 시간을 피하기 위해 수행되는 일상적인 유지보수입니다.
        • 제품 개발 주기 – 초기 개념 단계부터 설계 및 개발을 거쳐 생산에 이르기까지 제품을 개발하기 위해 자동차 회사 내에서 정의된 단계입니다.
        • 풀 시스템(제조) – 자동차 제조의 풀 시스템은 필요할 때 재고가 생성되고 주문이 가능한 경우입니다.
        • 펀칭 – 다이 및 펀치 툴링을 사용하여 부품에 구멍을 뚫는 가공 공정.
        • 푸시 시스템(제조) – 푸시 제조 시스템은 대량의 제품을 생산하고 준비 여부에 관계없이 프로세스에서 업스트림으로 강제합니다. 푸시 시스템으로 인해 많은 양의 미판매 재고가 방치됩니다.
        • 쿼터 패널 – 자동차의 전면 또는 후면 모서리에 있는 금속 구성 요소를 설명합니다.
        • 방사형 - 방사형은 공통 중심에서 벗어나는 힘 또는 방향을 나타냅니다.
        • 레이크 – 차량과 지면의 수평축 사이의 각도로, 뒤쪽이 앞쪽보다 높으면 양의 레이크이고 앞쪽이 높으면 음의 레이크입니다.
        • 래피드 프로토타이핑 – 치수는 정확하지만 개발 프로세스를 지원하기에는 기능적이지 않은 부품의 대표 모델을 제작하는 프로세스입니다. 신속한 프로토타이핑 또는 '빠른 회전' 프로토타입은 적합성을 평가하기 위한 데모 모델 또는 자리 표시자로 제작됩니다.
        • 레드라인 – 도면에 디자인에 적용해야 하는 변경 사항을 표시하는 프로세스로, 모든 변경 사항을 쉽게 볼 수 있도록 일반적으로 빨간색 펜을 사용하므로 이 프로세스를 '레드라인'이라고 합니다.
        • 로커(로커 패널) – 문턱과 실내 사이 차량 차체의 금속 부분.
        • 로크웰 표준 경도 테스트 – A에서 G까지의 척도를 사용하여 재료의 표면이 얼마나 단단한지 결정하는 테스트이며 G가 가장 단단합니다.
        • 롤 – 차축이 정상적인 평행 관계에서 움직일 수 있도록 차량 내의 하중이 좌우로 이동할 때 발생하는 조향 효과입니다.
        • 근본 원인 분석 – 근본 원인 분석 은 프로세스의 품질 또는 설계 문제의 근본 원인을 찾는 문제 해결 방법입니다. 문제의 근본 원인은 문제가 수정되거나 제거될 때 문제를 영구적으로 수정하고 제거하면 문제의 재발이 중지되는 한 가지 원인입니다.
        • 거칠기/표면 마감 – 텍스처 표면의 수직 편차 양 측정, 작은 편차는 표면이 매끄럽고 큰 편차는 표면이 거칠다는 것을 의미합니다.
        • RP(Rust Preventative) – 부품의 녹을 방지하는 재료, 일반적으로 액체. 부품이 직접 습한 공기에 노출되는 것을 방지하는 오일 코팅이 그 예입니다.
        • RPM(Revolution per Minute) – 엔진 RPM은 엔진 크랭크축의 분당 회전 수를 나타냅니다.
        • R@R(Run at Rate) – 일반적으로 조립 프로세스의 후반 프로토타입 단계에서 제한된 시험을 위해 연속 생산 택트 시간/속도에서 조립 또는 생산을 테스트하는 시험 생산 실행입니다. 실행 속도의 목표는 연속 생산에서 실행할 속도로 프로세스를 실행하는 동안 어떤 문제가 발생하는지 확인하는 것입니다. R@R은 일반적으로 프로세스에서 인체 공학적 또는 물류 문제를 발견하고 연속 생산 전에 이러한 문제를 해결할 수 있도록 합니다.
        • RWD(후륜구동) – 후륜구동 차량은 주로 추진을 위해 뒷바퀴에 동력을 공급합니다.
        • SAE(Society of Automotive Engineers) – Society of Automotive Engineers 또는 SAE 는 자동차 및 항공우주 산업의 엔지니어 및 기술 전문가로 구성된 국제 그룹으로, 해당 분야와 함께 표준을 개발하고 교육을 제공하며 엔지니어 지망생을 위한 많은 자선 프로그램을 지원합니다.
        • SAP(시스템, 애플리케이션, 제품) – 비즈니스를 위한 엔지니어링 리소스 프로그램을 만드는 회사입니다. 이를 수행하는 많은 회사가 있지만 SAP가 가장 큽니다. 누군가가 SAP를 언급할 때 그들은 일반적으로 리소스를 구성하고 관리하기 위해 대부분의 제조 시설에서 사용되는 소프트웨어 자체를 언급합니다. 자세한 내용은 ERP를 참조하십시오.
        • 스쿠프(Scoop) – 차량 추진을 지원하거나 개선하기 위해 특정 방향으로 공기 흐름을 유도하기 위한 개구부 또는 표면.
        • 시리즈 생산 – 시리즈 생산 또는 배치 생산은 각 제품이 각 작업을 거치도록 하는 일련의 작업 또는 작업 그룹으로 제품을 제조하는 것입니다.
        • 설정 시간 – 툴링 및 고정 장치를 설정하고, 맞춤형 프로그래밍을 시작하고, 제조 공정을 전환하기 위해 재료를 로드하는 데 필요한 시간입니다.
        • 변속 품질 – 자동차의 변속기가 기어에서 기어로 이동하는 방식에 대한 주관적인 평가입니다. 변속 품질은 운전 가능성과 자동차에 대한 전반적인 경험을 평가하는 데 사용됩니다.
        • 숄더 라인 (shoulder line) – 후드에서 쿼터 패널 숄더까지 이어지는 윗면과 옆면에 형성되는 자동차의 라인.
        • Shut line - 도어가 닫힐 때 카 도어와 차체 사이에 형성되는 라인.
        • 식스 라인 - C 필러에서 뒷바퀴 공간까지 이어지는 라인.
        • 식스 시그마 – 식스 시그마 는 제조 품질을 개선하고 품질 모니터링 및 제어 방법을 제공하기 위해 80년대에 Motorola에서 개발한 품질 프로세스입니다. 제조 분야의 6시그마 목표는 제조된 부품 백만 개당 결함 4개 미만으로 품질을 높이는 것입니다.
        • SPC(Statistical Process Control) – 통계적 프로세스 제어 는 통계적 제어 차트와 계산을 사용하여 프로세스를 통계적 제어 내에서 유지하고 프로세스 기능을 유지하기 위해 프로세스를 분석하는 방법입니다.
        • SPC(Special Part Characteristic) – 최종 제품의 형태, 적합성 또는 기능 또는 중요한 기능에 중요한 것으로 결정된 도면 또는 자동차 디자인의 항목입니다.
        • 스탬핑 – 스탬핑은 성형된 다이 또는 스탬프를 사용한 다음 형태가 변경되는 다이 내에 재료를 끼워 넣는 재료 공정입니다.
        • 표준 편차 – 값 그룹의 분산 측정값이며 그룹의 값 제곱 차이 평균의 제곱근을 결정하여 계산됩니다.
        • 표준화된 작업 지침(SWI) – 표준화된 작업 지침은 자동차 엔지니어링 제조 프로세스에 사용되어 어떤 작업자가 프로세스를 수행하든 관계없이 모든 프로세스가 일관되고 시의적절하며 반복 가능하도록 보장합니다.
        • 생산 시작 SOP – 생산 시작은 제품이 개발 및 검증 프로세스를 완료하고 대량 생산을 시작할 준비가 된 시점을 설명합니다. 제품이 생산 시작에 도달하면 일반적으로 생산이 느린 볼륨에서 시작되는 곳에서 증가하기 시작합니다.
        • 통계적 분포 그래프 – 통계적 분포 그래프는 발생 빈도를 나타내는 관찰 또는 발생 값의 그래픽 표현입니다.
        • 스트레이크 – 스포츠 또는 고성능 차량의 스타일링 기능인 판금 바디의 주름.
        • 공급업체 – 공급업체는 회사에 재료나 부품을 판매하는 사람이며, 공급업체는 원자재를 판매하는지 아니면 공급하는 조립 부품을 판매하는지에 따라 Tier I, Tier II, Tier III로 분류됩니다.
        • 공급업체 품질 엔지니어(SQE) – 공급업체 품질 엔지니어는 내부 품질과 공급업체로부터 들어오는 품질을 관리합니다. 품질 수준의 일상적인 모니터링을 관리하고 품질 문제를 관리하며 PPAP, 감사 및 근본 원인 분석을 조정하는 동시에 설계 및 생산과 협력하여 고품질 제품 및 생산 프로세스를 개발합니다.
        • SCM(공급망 관리) – 공급망 관리는 조립 프로세스 시작부터 최종 고객에게 배송될 때까지 원자재, 구성 요소 및 공정 중 자재의 이동을 조정합니다.
        • 표면 경도/표면 경도 깊이 – 표면 경도는 물체의 표면을 관통하는 것이 얼마나 어려운지를 측정한 것이며 표면 경도 깊이는 이것이 재료로 얼마나 멀리 확장되는지입니다.
        • 서스펜션 - 프레임을 지지하고 도로의 충격과 진동을 줄이는 데 도움이 되는 차량의 바퀴와 프레임 사이의 스프링, 충격 및 관련 부품입니다.
        • Takt Time – Takt 시간은 '미터'로 번역되는 독일어 단어 Taktzeit에서 유래되었으며 생산 수요율과 일치하도록 제조 조립 라인의 속도를 설정하는 프로세스입니다.
        • 접선 - 객체 반경에 90도 각도로 적용되는 응력 또는 방향.
        • 태핑 – 금속, 플라스틱 또는 목재의 구멍 내부에 모든 나사를 꼬아 넣을 나사산을 만드는 가공 공정입니다.
        • The Big Three – The Big Three는 미국과 캐나다의 3대 자동차 제조업체인 General Motors, Ford 및 Chrysler를 말합니다.
        • 스레딩 - 금속, 플라스틱 또는 목재의 구멍 내부에 모든 나사를 꼬아넣을 때 다중 스핀들 효과를 생성하는 기계 가공 공정입니다.
        • Tier I 공급업체 – Tier I 공급업체는 최종 장비를 자동차 제조업체 또는 OEMS에 직접 제공합니다. Tier I 공급업체는 조립된 대시보드 또는 전체 드라이브트레인과 같은 주요 하위 어셈블리를 차량에 설치할 수 있도록 공급합니다.
        • 2단계 공급업체 – 2단계 공급업체는 1단계 공급업체에 구성 요소와 재료를 제공합니다.
        • 계층 III 공급업체 – 계층 III 공급업체는 일반적으로 구성 요소를 제작하고 생산하는 데 사용되는 원자재를 공급합니다.
        • 공차 – 예를 들어 절단 와이어가 120mm +/- 10mm인 가공 또는 제조 부품의 허용 가능한 변동은 와이어 길이가 110 – 130mm로 측정될 수 있고 여전히 허용됨을 의미합니다.
        • 툴링 – 툴링은 조립 프로세스 중에 특정 작업을 수행하는 맞춤형 설계 도구입니다.
        • 토크 – 토크는 자동차 시작 동작의 드라이브 트레인을 통과하는 비틀림 힘을 나타냅니다. 엔진은 ft.lbs로 측정되는 드라이브 트레인에 동력을 공급합니다. 차량이 처음 움직이기 시작할 때와 같이 움직임에 대한 저항을 극복하려면 더 높은 토크가 필요합니다.
        • TQM(Total Quality Management) – TQM 프로세스는 자동차 조직을 위한 지속적인 개선의 통합 품질 프로세스를 사용하는 전체적인 품질 접근 방식입니다. TQM의 목표는 점진적인 변화를 통합하여 태도, 관행, 구조 및 시스템의 변화로 조직을 점진적으로 변화시키는 것입니다.
        • TS 16949 – TS16949:2009 는 자동차 엔지니어링 및 제조 분야의 모든 제품에 대한 품질 관리 시스템 및 요구 사항을 정의하는 문서입니다. 자동차 세계에서 제품을 개발하고 생산하기 위해 회사는 인증 을 받기 위해 TS 16949 의 요구 사항을 충족함을 심사원에게 입증해야 합니다 .
        • 텀블링 – 마무리 조각이 들어 있는 용기 안에 부품을 넣은 다음 용기를 회전시키는 일종의 디버링 공정입니다.
        • Turn under – 아래쪽 가장자리에서 안쪽으로 구부러지는 차량의 로커 패널 모양입니다.
        • 터닝 - 터닝은 두 개의 판 사이에 재료를 고정한 다음 절단 도구를 회전시켜 원하는 모양을 형성하는 것입니다. 선삭에는 단계 선삭, 모따기, 페이싱, 황삭 또는 정삭 등의 변형이 있습니다.
        • U-Joints(Universal Joints) – 서로 비스듬히 두 개의 샤프트를 통해 동력을 전달하고 바퀴에 동력을 전달할 수 있는 유연한 이중 회전 조인트입니다.
        • 언더스티어 – 언더스티어는 스티어링 휠의 움직임으로 표시되는 것보다 차량이 덜 급격하게 회전할 때 발생합니다.
        • USL(상한 통계 한계) – 변수에 대한 통계 상한은 변수에 대한 허용 범위 내에서 가장 높은 값입니다. 변수가 통계 상한을 초과하면 통제 불능 상태라고 합니다.
        • 밸브 – 밸브는 엔진의 크랭크케이스 환기 시스템 내에 위치하며 크랭크케이스에서 흡기 매니폴드까지 블로우바이(blowby) 경로를 지정한 다음 연료-공기 혼합물의 일부로 다시 엔진으로 돌아가도록 하며 배기 가스를 줄이고 연비를 개선하는 데 도움이 됩니다.
        • 분산 – 그룹 내 값 범위에서 가장 큰 차이를 나타내는 숫자 값입니다.
        • VIN(Vehicle Identification Number) – 차량 식별 번호는 자동차, 트레일러, 오토바이 및 모페드를 식별하는 데 사용되는 코드화된 일련의 숫자 및 문자이며 ISO(International Organization for Standardization) 사양 번호 3833에 의해 정의 및 제어됩니다 .
        • 폐기물(품질 용어) – 제조 공정의 폐기물은 고객에게 판매할 수 있는 가치 있는 제품을 생산하지 않는 재료 또는 공정입니다.
        • 휠 아치 – 휠 에 접근할 수 있는 차량 측면의 개구부.
        • 휠베이스 - 차량의 휠베이스는 앞바퀴 중심과 뒷바퀴 중심 사이의 거리입니다.
        • 와이어 EDM – 와이어 전기 방전 가공은 전기 스파크를 사용하여 두 개의 전극에서 방전하여 금속 조각을 형성하는 프로세스입니다.
        • X bar – 데이터 세트의 수치 평균은 X-bar라고 하며 모든 값을 더한 다음 총 값 수로 나누어 계산합니다.
        • Yaw – 자동차의 무게 중심을 통과하는 수직 축을 중심으로 한 회전.

        목차

          가구를 조립하려고 했을 때 매장에 진열된 것처럼 보이지 않는 이유가 궁금했던 적이 있습니까? 장치를 수리하려고 시도했는데 왜 예전처럼 작동하지 않는지 궁금한 적이 있습니까? 아니면 재조립 후 어딘가에 있어야 할 남은 나사가 있습니까? 미래의 자동차를 설계하기 위한 차세대 자동차 기술을 생각해 내려면 창의적인 사고가 필요합니다. 그러나 기술이 대규모로 생산될 수 있을 때까지 드로잉 보드를 떠나지 않을 것입니다. 제조 엔지니어는 차세대 차량을 제작하여 최종 고객에게 제공하는 시스템, 기계 및 프로세스를 설계하는 자동차 산업의 진정한 영웅입니다.

          제조 엔지니어링 개요

          제조 엔지니어링은 차세대 차량을 제작, 조립, 테스트 및 배송하는 데 필요한 많은 기능을 포함하는 복잡한 분야입니다. 제조 엔지니어링 작업에는 다음과 같은 다양한 역할이 포함됩니다.

          • 프로세스 및 어셈블리 개발
          • 물류 및 자재 계획
          • 툴링 설계
          • 테스트 설계 및 개발
          • 로봇 기술
          • 제조 시스템
          • 생산/최종 조립 테스트
          • 포장 및 배송

          이러한 각 역할은 제조 엔지니어링의 범위에 속하지만 어셈블리 프로세스의 설계 및 생성에 대한 매우 구체적인 책임이 있습니다. 각 역할의 중요성을 설명하기 위해 패스트 푸드 체인이 버거를 만드는 방법과 이러한 각 작업이 새 버거를 "조립"하는 데 어떻게 도움이 되는지에 대한 아래의 간단한 예를 고려하십시오. 새로운 버거를 만드는 것은 간단해 보일 수 있지만 각 버거를 구입한 수천 개의 버거에서 일관되고 반복 가능하게 만드는 것은 복잡한 과정입니다. 각 제조 공정의 요구 사항과 일관되고 신뢰할 수 있는 공정을 개발하는 방법을 이해할 수 있습니다.

          새로운 디자인 개발에 제조 팀 참여

          마케팅 팀이 할라피뇨가 오늘날 시장에서 인기 있는 상품이라는 것을 알고 설계 엔지니어링 팀이 제공할 수 있는 새로운 할라피뇨 버거를 개발하도록 요청한다고 상상해 보십시오. 그런 다음 설계 엔지니어링 팀은 개념 설계 및 성분 목록을 개발하고 제조 엔지니어링 팀과 연락하여 설계를 검토합니다. 제조팀은 새 디자인을 돋보이게 만들기 위해 할라피뇨를 굽는 데 필요한 추가 처리 단계를 포함하여 새 버거에 사용할 수 있는 기술이 있는지 확인하기 위해 디자인을 검토합니다.

          제조 엔지니어가 직면한 가장 큰 문제 중 하나는 설계 엔지니어가 먼저 설계 프로세스에 통합하지 않고 설계에 대한 입력을 제공하지 못하게 하는 것입니다. 설계 엔지니어링이 제조의 입력 없이 설계를 거친 다음 기본적으로 제조 엔지니어링에 "벽 너머로 던져 넣는" 경우 어셈블리에 문제가 있어 제조할 수 없을 가능성이 있습니다. 제조 가능성을 위한 설계는 자동차 개발 프로세스의 필수적인 부분이며 모든 프로젝트의 성공에 매우 중요합니다.

          제조 공정 개발

          이제 제조 엔지니어는 개념 설계를 마쳤으므로 새로운 함부르크의 조립 프로세스를 설계하기 시작했습니다. 프로세스를 개발하고 버거를 적절하게 조립하는 데 필요한 개별 조립 스테이션을 만듭니다. 새로운 버거를 조립하는 과정은 재료를 받고, 버거를 요리하고, 할라피뇨를 굽고, 버거를 조립하고, 최종 제품을 검사하고, 포장하여 고객에게 배송하는 것으로 시작됩니다. 프로세스 흐름은 논리적 순서로 흐르도록 설계되어야 하며 모든 것이 올바른 순서로 조합되도록 해야 합니다. 예를 들어, 버거 조립은 버거 고기가 익을 때까지 완료되지 않습니다. 어셈블리에 대한 모든 요구 사항을 이해하고 단계가 올바른 순서로 완료되도록 프로세스 흐름을 설계하는 것은 프로세스 엔지니어의 작업입니다. 프로세스 흐름이 정해지면 다른 제조 엔지니어링 전문 분야가 사용됩니다.

          물류 및 자재 계획 조정

          개념 설계가 생성되고 BOM이 제공되면 제조 엔지니어링 물류 및 자재 계획 팀이 개입하여 작업을 시작합니다. BOM은 최종 제품을 제조하는 데 필요한 재료 목록입니다. 물류 및 자재 계획 팀은 자재를 검토하고 목록에 있는 각 자재의 출처를 결정합니다. 신제품의 예상 판매를 지원하기 위해 각 자재의 안정적이고 중단 없는 공급을 보장하기 위해 물류를 구축할 것입니다. 때로는 제품의 특정 요구 사항을 충족할 수 있는 공급업체를 개발해야 하는 특수 재료가 있습니다. 새로운 할라피뇨 버거의 경우,-조립 공정을 위한 특수 툴링 설계신제품을 조립할 때 맞춤형 툴링 설계가 필요한 새로운 조립 문제가 종종 발생합니다. 새로운 할라피뇨 버거를 생각한다면, 새로운 특징은 반드시 구워야 할 할라피뇨입니다. 도구 엔지니어는 버거를 요리하고 뒤집는 데 필요한 도구를 고안했지만 할라피뇨는 적절하게 굽기 위해 맞춤형 도구가 필요한 새로운 도전 과제입니다. 툴링 엔지니어는 할라피뇨 로스팅을 위한 도구를 설계하고 정확한 양의 로스팅 할라피뇨를 버거 조립 공정에 전달합니다.

          새로운 설계를 개발할 때 설계의 모든 부분을 조립할 수 있는 도구를 구축할 수 있도록 개발 프로세스 초기에 도구 엔지니어를 참여시키는 것이 중요합니다. 설계 엔지니어는 제품을 만들 수 없다면 제품이 없는 것임을 항상 기억해야 합니다. 따라서 설계 프로세스 초기에 금형 설계자를 참여시키는 것이 필수적입니다.

          테스트 프로세스 개발

          모든 제품 조립 프로세스의 중요한 부분은 품질 보증 및 기능 테스트입니다. 제조 테스트 엔지니어는 품질 엔지니어와 협력하여 모든 재료의 품질을 모니터링하고 테스트 프로토콜을 개발하여 고품질 제품이 제조되도록 합니다. New Jalapeño Burger의 테스트 과정은 모든 토핑이 제자리에 있는지 확인하는 육안 ​​검사 또는 중간에 위아래 번과 버거가 있는지 확인하는 높이 검사가 될 수 있습니다. 복잡한 차량의 경우 테스트 프로세스에는 컴퓨터 프로그램을 사용하여 테스트 시퀀스를 설정하고 테스트 벤치에서 보다 자세한 테스트가 포함됩니다. 설계 또는 제품의 복잡성에 관계없이 테스트 엔지니어는 선적 전에 설계의 모든 중요한 매개변수가 충족되도록 적절한 테스트를 설계합니다.

          로보틱스를 사용하여 프로세스 자동화

          자동차 제조 공정에서 한 가지 역할은 대형 부품의 신속한 조립 및 이동을 가능하게 하는 로봇과 관련이 있습니다. 로봇 공학은 대형 자동차 부품을 조립하는 동안 생산량을 늘리고 수동 조립 요구 사항을 줄여 자동차 제조에 매우 중요합니다. 로봇 공학을 중심으로 한 많은 제조 엔지니어링 전문 분야가 있으며 조립 중 재료 이동부터 스폿 용접에 이르기까지 모든 작업을 수행합니다. 햄버거 조립 공정은 또한 함부르크의 햄버거 준비 단계에서 로봇을 사용함으로써 이점을 얻습니다. 로봇 팔을 사용하여 버거를 뒤집고 조립 스테이션으로 운반하여 버거를 준비하는 데 필요한 인력을 줄일 수 있습니다.

          제조 시스템 개발

          제조 시스템은 일련의 검사를 통해 조립 프로세스를 제어하고 전체 프로세스를 조립 라인에 통합하며 처리량과 품질 수준을 모니터링할 수 있습니다. 제조 시스템은 각 부품이 모든 조립 프로세스를 거치고 모든 품질 요구 사항을 충족하며 필요한 모든 테스트를 통과하도록 합니다. 제조 시스템 엔지니어는 이러한 시스템을 내부 네트워크에 통합하여 현장에 없을 때에도 조립 라인 성능에 대한 실시간 알림을 받는 경우가 많습니다. 패스트 푸드 산업은 일종의 제조 시스템을 사용하여 배달 시간을 모니터링하고 주문 통계를 수정합니다.

          최종 조립 프로세스 및 배송

          최종 제품이 조립되었으며 이제 배송 전에 최종 테스트를 할 차례입니다. 최종 어셈블리 테스트에는 최종 제품이 충족하도록 설계된 모든 구성 요소 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 최종 제품에 대한 보다 자세한 테스트가 포함됩니다. 최종 어셈블리 제조 엔지니어는 품질 엔지니어와 협력하여 테스트 요구 사항을 개발합니다. 제조 엔지니어는 모든 중요 기능을 확인하기 위해 테스트 시퀀스를 설계합니다. 이를 통해 최고 품질의 제품만 배송됩니다. Burger Industry는 모든 주요 재료가 포함되어 있는지 확인하기 위해 최종 시각적 테스트를 수행합니다. 버거가 여전히 최고의 맛을 가지고 있고 나쁜 재료를 받지 않았는지 확인하기 위해 맛 테스트를 수행할 수도 있습니다.

          완제품 포장 및 배송

          종종 간과되는 한 가지는 최종 제품이 완벽한 상태로 사용 준비가 된 상태로 고객에게 전달되어야 한다는 것입니다. 이것은 프로세스의 마지막 단계 중 하나이지만 확실히 다른 단계보다 더 중요합니다. 포장은 운송 중에 제품을 보호할 수 있도록 설계되어야 하며 배송 준비가 되어 있어야 합니다. 운송업자는 할라피뇨 버거의 포장지와 가방보다 훨씬 더 복잡하지만 둘 다 손상을 방지하고 적절한 배송을 보장하기 위해 일종의 보호 덮개가 필요합니다.보시다시피 모든 제품 사양을 충족하고 완벽한 형태로 고객의 손에 도착하는 고품질 제품을 조립하기 위해 전체 조립 프로세스의 처음부터 끝까지 함께 일하는 제조 엔지니어 팀이 있습니다. 따라서 어떤 제조 엔지니어링 분야를 전문으로 선택하든 차세대 제품을 개발하고 출시하는 대규모 팀의 일원이 될 것입니다.

          목차

            경주용 자동차 공기역학에 대한 설명

             

            이 글에서의 내용에서는 적용된 공기역학적 힘으로부터 타이어 반력을 계산하는 방법을 제시한다. 여기서 세 개의 자동차 기하학적 구조가 예시로 사용되며 이 계산 과정을 검증하는 데도 사용됩니다. 세 개의 자동차 기하학 중 두 개는 이전에 출판된 적이 있다. 첫 번째 기하학적 구조는 페라리의 포뮬러 1 자동차 SF70H/71이다.두 번째 기하학적 구조는 팀 윌리엄스의 포뮬러 원 자동차 FW42이고, 세 번째 기하학적 구조는 SJSU에서 팀 멤버로서 제작한 새너제이 주립 대학교의 포뮬러 SAE 차량 SR-12B이다. 대부분의 사람들은 CFD에서 드래그, 다운포스, 사이드포스를 계산하는 방법을 알고 있지만,

             

            이 데이터를 유용할 뿐만 아니라 의미 있게 만들기 위해서는 두 가지 질문에 답해야 한다. 첫째, 이 힘은 어디에 적용되는가? 그리고 두 번째로, 이 힘은 지면과 접촉하는 4개의 타이어에 어떻게 전달되는가? (1) 복잡한 기하학적 구조에 대한 항력, 다운포스 및 사이드포스의 계산 문제는 이전 출판물에서 논의된 바 있다. 본 논문에서는 타이어 반력을 계산하는 방법을 제시한다.2. 접근법 2.1의 방법. 모멘트의 합을 이용한 정적 계산 정적 계산에서, 우리는 힘을 합할 수 있고 우리는 모멘트를 합할 수 있다. 3D에서, 우리는 6개의 미지수(그리고 각각의 구성 요소 힘은 하나의 미지)에 대해 해결하는 데 사용할 수 있는 6개의 독립 방정식을 가지고 있다(먼저 우리는 힘을 합하고, 우리는 각 타이어의 반력을 합한 3개의 구성 요소 방정식을 가지고 있다). 이것은 우리에게 방정식 다음에 나오는 익숙한 형태를 제공합니다.

             

            우리는 순간들을 요약합니다. 타이어 C에 대한 모멘트 방정식을 쓰자. 여기 식 2에서 Φ, Φ, Φ는 타이어 A, B, D에서의 반력이다. Φ는 외부적으로 적용되는 공기역학적 힘, 즉 항력, 측면력 및 하강력(3)이다. 타이어 C에 대한 모멘트를 계산하기 위해 Φ에 대한 모멘트 암은 타이어 C에서 CFD 소프트웨어에 의해 보고된 COP 위치까지의 위치 벡터이다. 그리고 Φ는 Φ 힘 벡터에 대한 잔여 모멘트이다. 여기서 정적 분석을 사용하여 우리는 각각의 알려지지 않은 개별에 대해 풀 수 있는 방정식이 충분하지 않기 때문에 예를 들어 Φ + Φ와 같은 쌍의 반력의 해를 얻는다. 그러나 우리는 2개의 타이어와 2 μm의 타이어와 함께 분포하는 데 사용되는 AERO-D 타이어와 2개의 타이어 사이에 분포되어 있다.tside tire force; 하지만 우리는 수학식 1C를 가지고 있기 때문에 그것들을 뺄 수 있고 내부 타이어 힘 Φ + Φ를 찾을 수 있다.전술한 분석 결과는 유용하지만, 우리는 더 나아가 개별 타이어에 대한 반력을 도출하고자 한다.

             

            이것을 하기 위해서, 우리는 고체 역학을 사용하고 내부 힘과 신체 변형의 관점에서 방정식을 작성해야 했습니다. 다시 말해서, 그것을 정적으로만 해결하는 것은 우리를 거기에 도달시키지 못할 것입니다. 유체역학 및 CFD와 구별되는 고체역학에서는 평형과 호환성이라는 두 가지 개념이 적용된다. 평형은 내부와 외부의 모든 힘이 합하여 0이 되는 감각이다. 신체에 작용하는 순수한 힘은 없으며 따라서 신체는 평형 상태에 있다. 호환성은 구조체가 무너지지 않도록 각 부재의 변형이 동일하고 일관성이 있어야 한다는 의식이다. 이 문제를 위해 호환성을 위한 변형 방정식을 작성하기 위해서는 기하학을 분석할 수 있는 더 간단한 구조로 이상화해야 한다.

             

            CFD에서 사용한 외형은 우리에게 외력을 주었지만, 그 힘이 타이어에 전달되는 방식은 모두 내부 구조 부재에 의해 이루어집니다. SJSU의 SR-12B와 같은 튜브 프레임 차량의 경우 섀시 강관에 의해 수행되는 반면 포뮬러 1 차량의 경우 복잡한 형상인 탄소 복합 모노코크에 의해 수행됩니다. 이러한 문제점을 분석하기 위해 그림 2와 같이 단순화된 구조 기하학을 선택하였다. 우리는 이 기하학을 피라미드 모델이라고 부르는데, 이 모델은 단순히 4개의 타이어 각각에 외력이 작용하는 위치에 연결된 4개의 로드입니다. 각 막대 또는 다리는 축방향 강성 EA를 가지며, 여기서 E는 영률이고 A는 막대의 단면적입니다.

             

            피라미드 모델을 사용하는 대신, 변형을 통합하는 더 멋진 방법은 FEA를 사용하여 실제 기하학을 분석하고 각 다리에서 동등한 강성을 내는 것이지만, 그것은 독자에게 맡겨진다. 평형 상태의 경우 방정식은 정적 분석의 방정식 1A-C와 유사한 형태를 취한다. 여기서 유일한 차이점은 이제 우리는 그것을 각 다리의 방향 단위 벡터에 내부 힘 크기를 곱한 것으로 쓴다는 것이다.여기서 θ는 다리 A의 단위 벡터, θ는 다리 B의 단위 벡터, θ는 다리 C의 단위 벡터, θ는 다리 D의 단위 벡터이다.

             

            그리고 𝐹, 𝐹, 𝐹, 𝐶, 𝐹는 각 다리 안에 있는 내부의 힘의 크기이다.여기서, 내력은 다리가 긴장 상태에 있으면 양이고, 압박 상태에 있으면 음이다. 타이어 반력의 방향은 그림 2와 같다. 드래그, 사이드포스 및 다운포스는 중심 좌표 프레임에 있습니다(즉, 드래그는 +ve, 사이드포스는 -ve, 다운포스는 -ve). 성분으로 쓰면 스칼라 방정식이 되고, (𝑎, 𝑦, 𝑎, 𝑧), (𝑥, 𝑦, 𝑏, 𝑧), (𝑥, 𝑦, 𝑐, 𝑑)는 단위 벡터의 성분이다. 𝑖: 𝐹̂𝑎 + 𝐹𝑐 + 𝐹𝑥 + 𝐷𝑟 = 0 𝐽: 𝐹𝑎 + 𝐹𝑐 + 𝐹 + 𝑆 + 𝑘 + ̂ + 𝑦: 𝐷 + 𝑧 + 𝑧 + 𝐹 + 𝐴 + 𝑧 + 𝑧 + 𝑐 + 𝐹 + 𝐶 + 𝐷 + 𝑎 + 𝐹 + 𝑑 + 𝐹 + 𝑏 + 𝐵 + 𝑖 + 𝑥 + 𝐹 + 𝑒 + 𝑔 + 𝑎 + 𝐴 + 𝑐 + 𝐹 + 𝑥 + 𝑑 + 𝐹 + 𝑒 + 𝐷 + 𝐶 + 𝑟 + 이들은 기본적으로 각 다리의 새로운 길이가 각 다리의 원래 길이와 변형 θ (10)와 같다고 말하는 네 개의 방정식이다. 여기서 주요 변수는 새 길이와 새 COP 위치를 나타냅니다.

             

            A, B, C 및 D는 4개의 타이어 위치를 나타낸다. 이들은 중앙 좌표계에 기록되며, 이 좌표계를 프론트 액셀의 중심으로 정의합니다(즉, 두 프론트 타이어 사이의 중간 거리). 이 네 개의 방정식은 스칼라 방정식이기도 하다.이 4개의 호환성 방정식에서, 미지수는 Φ, Φ, Φ, Φ, Φ, Φ, Φ, Φ'이며, 각 부재 내부의 내력(변수 EA는 축방향 강성이므로 상수이다)이다. 그러나 방정식 13에서 3개의 스칼라 방정식으로 표현된 평형 조건을 사용하여 힘 변수를 제거하고 4개의 호환성 방정식을 3개로 결합할 수 있다. 이 세 개의 방정식에는 알려지지 않은 세 개의 στερος', λερος', λερος'만이 있으므로 우리는 그것들에 대해 풀 수 있다. 다시 말해, 평형과 호환성 사이에는 7개의 방정식이 있습니다(수학식 13-17). 알려지지 않은 일곱 가지가 있는데, 즉 𝐶𝑂𝑥', 𝐶𝑂𝑦', 𝐶𝐹', 𝐴𝐵, 𝐹𝐶, 𝐹𝐷, 𝐹𝑃, 𝑃𝑂, 𝑃𝑧 등이다. 그러므로 우리는 그들을 위해 해결할 수 있다. 간단히 말해서, 세 개의 평형 방정식(식 13)은 두 개의 알려지지 않은 식, 예를 들어 Φ와 Φ와 같은 식으로 다시 주조될 수 있다. 다음으로 그 표현식을 식 14에 대입하여 Ⅱ로 다시 쓰고, 식 14에서 식 15를 빼서 Ⅱ를 없앱니다. 마지막으로, 우리에게 남은 것은 방정식 18A이다. 우리가 푸는 세 개의 결합 방정식은 식 18A-C에 나와 있다. 여기 Φ4~Φ12가 있다.

             

            계산 상수 이 세 방정식을 살펴보면, 그것들은 분석적으로 풀기 어려운 비선형 방정식의 체계를 나타낸다. COPx', COPy', COPz'에 대한 이 세 가지 방정식을 푸는 방법은 수치적인 방법으로, 즉 방정식을 스프레드시트에 쓰고, LHS(좌측)와 RHS(우측)를 별도로 계산하고, LHS와 RHS 사이의 오류를 최소화하는 포인트 클라우드(즉, 그리드 배열)를 통해 반복하는 것이다.변형된 COP 위치 'COPx', 'COPy', 'COPz'를 찾은 후, 이들을 수식 14-17로 다시 대입하여 이러한 변형을 일으키는 내력 FA, FB, FC, FD를 계산한다. 밝혀진 바에 따르면, 이 세력들은 정확한 COP 위치에 매우 민감합니다. 결과 힘 Drag, SideForce 및 DownForce가 CFD에서 계산된 값의 1% 이내가 되기 위해 COP 계산을 소수점 7번째(즉 ~1/EA)까지 수행해야 했습니다.

             

            내력 FA, FB, FC 및 FD를 계산한 후, 각 다리는 2개의 힘을 가진 부재이고 구조는 단순한 트러스로 모델링되기 때문에 타이어 반력과 동등하고 반대라는 점에 주목한다. 이것은 우리가 이 문제를 모델링하기 위해 생각할 수 있는 가장 간단한 구조이다: 하나의 외부적인 힘과 그것을 4개의 타이어 접촉 패치에 연결하는 4개의 로드를 사용한다. 3. 결과 먼저, 이 분석의 시작점은 3개의 자동차에서 수행된 CFD 시뮬레이션의 출력이다. 이것들은 지난 3년 동안 개별적으로 수행되었고 이전에 출판되었다. 가져온 데이터는 표 1에 요약되어 있습니다. 유입구 경계 조건을 변경하여 유체 속도가 80.5km/h(50mph)이고 요 각도가 7.5°가 되도록 하는 것 외에, 사용된 메시와 난류 모델은 기본적으로 이전 연구와 동일합니다. 세 대의 자동차가 동일한 흐름 조건으로 시뮬레이션되기 때문에 이제 직접 비교할 수 있습니다. STAR-CCM+의 COP 계산에 대해 한 가지 주의해야 할 점: 이 기능은 소프트웨어의 릴리스 2020.3에서 로드 중심 보고서(11)에 도입되었습니다. STAR-CCM+의 이전 버전에는 이 기능이 없으므로 COP3.1 CFD 시뮬레이션 요약을 읽기 위해 이전 결과 파일을 릴리스 2020.3으로 다시 로드해야 했습니다.이 분석의 요점은 CFD 시뮬레이션을 수행하여 압력 분포와 적분 힘을 찾는 것이다.

             

            CFD 시뮬레이션은 Siemen의 STAR-CCM+ CFD 소프트웨어를 사용하여 수행됩니다. 세 가지 차량 형상은 다음과 같은 출처에서 얻을 수 있습니다. SJSU의 포뮬러 SAE 차량은 저자가 포뮬러 SAE 팀에 참여한 것으로, 윌리엄 FW42 지오메트리는 제작자의 재사용 허가를 받아 GrabCAD에서 구입한다(12). 페라리 SF70H/71H 지오메트리는 예술 렌더링 웹사이트에서 구입한 것으로, 운전자 모델을 이 고성능 차량 모델에 추가하기 위해 추가 작업이 요청되었다. 각각의 차는 별도로 메쉬로 되어 있는데, CFD 분석을 위한 것이 아니라 게임을 위한 표면 모델이기 때문에 페라리 모델이 가장 오래 걸린다. 세 차량의 메시는 그림 3-5에 나와 있습니다. 망사는 STAR-CCM+의 오토매셔를 사용하여 생성된다. 망사의 종류는 컷셀 망사이다. 절단 셀은 사면체나 폴리 육각형 메시보다 생성하기 쉬웠지만, 이러한 복잡한 메시, 특히 페라리 피규어 3을 생성하는 것은 여전히 사소하지 않았다.

             

            Williams FW42 메쉬. 그림 4. 페라리 SF70H/71H 메쉬 SJSU SR-12B 망사. 망사. 페라리 메쉬는 표면 모델의 작은 조각과 교차점 때문에 표면 수리가 많이 필요했기 때문에 메쉬를 수리하는 데 많은 시간이 필요했다. 세 대의 자동차 각각에 대해 생성되는 메시 크기는 페라리 모델의 경우 4,500만 요소, 윌리엄스 모델의 경우 1,400만 요소, SJSU FSAE 모델의 경우 5,300만 요소입니다. 메시가 생성된 후 솔루션 단계로 이동합니다. 이러한 메시를 해결할 때 가장 먼저 해야 할 일은 경계 조건을 적용하는 것이다. 이러한 계산 그리드의 경우 회전 요를 시뮬레이션하기 위해 7.5°의 사선 흐름을 입력하고 80.5km/h(50mph)의 입구 속도를 입력합니다. 우리가 이 요 시뮬레이션을 수행하는 방법은 계산 영역 안에서 차를 돌리는 대신 경계 조건을 변경하는 것이다. 이렇게 하면, 우리가 측정한 항력은 여전히 자동차 축과 평행합니다. 계산 영역에 대한 흐름 방향의 예는 그림 6에 나와 있습니다. 여기서 사용한 비정상적인 경계 조건은 전면 및 우측 벽을 입구로 지정하고 왼쪽 벽과 후면 벽을 출구로 지정하는 것입니다. 속도는 면 정규 대신 벡터 수량으로 지정되므로 양쪽 입구 벽에 모두 적용됩니다. 그러나 이제 속도 크기에는 사전에 수동으로 계산해야 했던 정상 성분과 측류 성분이 있습니다.

             

            적용되는 다른 경계 조건은 롤링 타이어 및 이동 접지면(13)이며, 이 경우 이동 접지면의 속도도 자동차에 대한 각도로 지정된다. 차량의 표면은 경계층 효과를 시뮬레이션하기 위해 인플레이션 각형 층과 함께 미끄럼 방지 경계 조건(14)을 적용한다.자동차가 지면에 가깝기 때문에 우리는 지면 효과를 시뮬레이션하기 위해 지면에 각형 층을 적용했다. 소련 시대의 에크라노플랜트(15,16)와 같은 지상 효과 차량은 잘 이해되지 않고 있으며 더 연구할 가치가 있다. 아마도 그것은 자연적인 난류 형성의 억제와 관련이 있을 것이다.용액 다음으로, 압력 기반 솔버를 사용하고, 속도 입구와 압력 출구 경계 조건이 규정된다. 사용된 난류 모델은 γ-γ SST(전단응력 수송)(17)이며, 3개의 자동차 모델은 모두 1000회 반복하여 정지한다. 1000번의 반복에서 잔차가 이미 안정화되어 주어진 메시 지오메트리에 대해 솔버가 이동할 수 있는 거리까지임을 나타냅니다. 각 차량의 일반적인 실행 시간은 64GB RAM이 있는 16코어 CPU에서 하루 정도입니다.

             

            총 Drag, SideForce 및 DownForce 보고서는 CFD 프로그램에 의해 계산되는 부하 중심 보고서와 함께 읽힙니다. 분석의 다음 단계에 필요한 결과는 정량적이기 때문에 소프트웨어가 직접 컴파일한 보고서에서 데이터를 추출했을 뿐이며, 시각화를 위해 사후 처리기에서 생성한 플롯은 여기에 표시되지 않습니다. 판독기가 윤곽선 및 유선의 후처리기 출력에 대한 참조(18,19)로 리디렉션됩니다. 3.2. COP-축 찾기 COP-축의 위치는 드래그, 사이드포스 및 다운포스 구성 요소를 결과 힘 벡터 FT에 결합한 다음 모까지 힘 벡터 FT에 수직인 평면에서 이동하여 찾습니다.다른 두 축을 따라 있는 엔트가 사라집니다(20). 남은 것은 FT와 FT를 따라 방향을 잡은 잔류 모멘트 MT뿐입니다. 이 작업이 올바르게 수행되었음을 증명하기 위해 먼저 결과 힘 벡터 FT가 평면에서 이동할 때

             

            FT에 수직으로, MT는 다른 두 축을 따르는 모멘트가 감소하는 동안 일정하게 유지된다. 발견된 COP-축은 그림 2에 표시되어 있습니다. 차량 좌표 평면에서 수동으로 이동하여 COP-축 좌표를 찾은 후 CFD 소프트웨어가 보고한 부하 중심과 결과를 비교합니다. 벡터 형태의 3차원 공간에서 선의 방정식은 (θ, θ, θ) = (θ, θ, θ) + θ(θ, θ) (19)이기 때문에 우리는 이것을 사용하여 우리가 발견한 축이 CFD에 의해 보고된 것과 동일함을 확인할 수 있다. 여기서, 우리는 CFD 소프트웨어에 의해 식별된 하중 중심 좌표를 LHS(LHS, λ, λ)로 사용하고, 우리가 Φ 벡터 주위를 이동했을 때 새로 발견된 원점을 Φ의 방향 단위 벡터(λ, λ, λ)로 사용한다. 그리고 나서 우리는 방정식 19를 참으로 유지할 t's를 계산한다. 식 19의 각 구성 요소에 대해 at을 계산하면, 이들이 동일한 경우 CFD 소프트웨어에 의해 보고된 하중의 중심이 그림 7-9에서 식별하고 표시한 COP-축에 있다는 것을 알 수 있습니다. 보고된 하중의 중심이 COP-축 위에 있음을 확인하여 섹션 3.2에서 확인한 COP-축이 정확함을 확인했습니다.

             

            3.3. 정적 계산 결과 COP-축이 발견되면 다음 정적 계산을 사용하여 에어로 밸런스를 찾습니다. 이는 외부 하중(즉, 결과 하중 FT 및 타이어 반력 FA, FB, FC 및 FD)의 힘과 모멘트를 합하여 0으로 설정할 뿐이므로 쉽습니다. 내부 하중이나 변형은 필요하지 않습니다. 이렇게 하면 타이어 A, B, C 및 D의 힘이 결합됩니다. 이것들로, 우리는 "전면 대 후면"과 "내부 대 외부"의 에어로 밸런스를 계산할 수 있다. 세 대의 자동차 모두 동일한 속도와 동일한 요 각도에서 시뮬레이션되므로 데이터는 모양에만 의존하므로 비교 가능합니다.3.4. 고체 역학 계산 결과 한 단계 더 나아가서는 고체 역학과 변형 방법을 사용하여 개별 타이어 반력을 구한다. 고체 역학 계산 결과는 표 3-5에 나와 있습니다. 표 3은 Williams FW42의 타이어 반력이다. 표 4는 페라리 SF70H/71H의 타이어 반력이며 표 5는 SJSU의 SR-12B의 타이어 반력이다.이러한 힘이 올바르게 계산되었음을 증명하기 위해 x, y 및 z 성분을 함께 더하면 CFD 시뮬레이션의 드래그, 사이드 포스 및 다운 포스와 같습니다. 이는 CFD 예측의 1% 이내에 해당합니다.

             

            왜냐하면 이 결과는 정밀도에 매우 민감하며 소수점 이하 일곱 번째 자리(즉, 1/EA)에 도달했을 때만 일치하는 숫자를 얻을 수 있었기 때문입니다. 여기서 사용되는 EA 값은 29,000 kips(128,998 kN)입니다. 이것은 추정일 뿐이며 이 분석 기법을 설명하는 데 있어 일반성을 잃지 않고 편의상 선택된다. 강철의 계수는 29 Msi(200 GPa)이며, 단위 면적은 1평방 인치(6.45 cm2)입니다. 앞에서 언급한 바와 같이, 정확한 EA는 섀시의 FEA에서 나와야 합니다. 고체역학 결과를 정적 계산 결과와 비교했을 때, 잔류 토크 값 MT가 보통 작다고 무시하면, 우리가 얻을 수 있는 에어로 밸런스는 표 1(21)에 나타낸 것과 정확히 일치한다. 또한, 우리의 피라미드 모델은 단순 트러스(또는 3D로 되어 있기 때문에 공간 트러스)이기 때문에, 2-힘 부재로 구성된다.못과 핀 이음새. 따라서 외부적으로 적용되는 모멘트를 지원하지 않으며 두 개의 힘 부재에서 굽힘이 발생하지 않습니다. 굽힘을 지지하는 해석 모델은 전술한 연구의 큰 개선점이 될 것이다. 4. 논의 이 논문의 기여는 개별 타이어 힘을 계산하는 방법론에 있다. 여기에 사용된 세 대의 차량의 CFD는 단순히 이 방법론을 수행하기 위한 예입니다. 그러나 완전성을 위해 우리는 다음과 같이 말할 것이다: 4.1. 에어로 밸런스 결과에 대해 논의한다. 먼저 정적 계산과 표 2에 요약된 결과로부터 Williams FW42가 최고의 전방/후방 에어로 밸런스를 가지고 있으며 SJSU의 SR-12B가 최고의 내부/외부 에어로 밸런스를 가지고 있다고 보고했다. 이는 경주 기록을 바탕으로 2017년 페라리 SF70H가 대단한 연승을 거둔 반면 윌리엄스 FW42는 2019년 시작부터 어려움을 겪었기 때문에 놀라운 일이다. 이 페라리 디자인이 윌리엄스보다 공기역학적으로 더 나쁠 것이라고는 상상하기 어렵다.

             

            또한, SJSU SR-12B는 대학 SAE 학생 대회인 반면 포뮬러 1은 프로 모터스포츠(22-24)이기 때문에 내외부 에어로밸런스가 더 좋을 것이라고 믿기 어렵다. 분석은 직관에 반하는 결과를 산출했지만, 우리가 말했듯이, 그것은 그것이다; 우리는 이것을 다른 시간(25-27)에 수행된 CFD 계산 힘의 부정확성 때문이라고 할 것이다. 그러나 SJSU의 SR-12B에 대해 우리가 제시할 수 있는 한 가지 이론은 그것이 훨씬 더 좁은 트랙 폭을 가지고 있기 때문에 아마도 에어로발란의 내부/외부에 기여했을 것이라는 것이다.세또 다른 점은 이러한 시뮬레이션이 특정 속도(80.5km/h 또는 50mph)와 요 각도(7.5°)로 수행되었기 때문에 시간의 스냅샷만 나타낸다는 것입니다. 실제로 자동차가 코너를 통과할 때 요 각도와 COP(28,29)는 속도에 따라 지속적으로 변화하므로 완전한 그림을 그리고 완전한 "회전, 정점 및 출구" 분석과 비교를 위해 더 많은 시뮬레이션이 필요합니다.

             

            4.2. 고체 역학 계산에서 개별 타이어 결과에 대해 논의합니다.표 2-4에 표시된 울레이션 및 결과, 개별 타이어 반응 하중은 세 가지 좌표 구성 요소로 표시됩니다. 이 정도의 세분화 수준으로 내려가는 것은 좋지만, 이 정보는 너무 학문적이기 때문에 실용적이지 않을 수 있다. 개별 타이어 정보는 차량 동력학자에게 관심이 없을 수 있지만 타이어 엔지니어에게만 유용할 수 있습니다. 차량이 우측으로 7.5도 기울어져 있을 때 공기역학적 하중이 외부 타이어(즉, 운전석 좌측)로 전달됩니다. 타이어에 가해지는 공기역학적 하중은 자동차의 무게와 더불어 자동차가 코너를 돌 때의 무게 이동에 추가된다. 다시 말씀드리지만, 타이어에 가해지는 이 추가적인 힘은 순전히 공기역학적인 힘만으로 발생합니다. 즉, 자동차가 공기역학적인 변형 없이 운행되고 있었다면, 코너링을 할 때에도 이 힘은 0이어야 합니다. 이제 동일한 입력(즉, 차량 속도 및 요 각도)을 활용하고 동일한 출력 메트릭(즉, 각 타이어에 전달된 반력)을 계산하여 개별 타이어 힘을 계산할 수 있는 방법이 생겼으므로 코너링의 이점을 위해 다양한 공기역학 설계의 효과를 비교하는 것이 합리적입니다.

             

            차량 다이내믹 측면에서 각 타이어에 가해지는 정확한 힘을 파악하는 것은 그다지 중요하지 않을 수 있습니다. 프론트/리어 분배 및 내측/외부 분배 측면에서 에어로 밸런스를 파악하는 것이 더 많은 도움이 될 것입니다. 프론트/리어 분포를 통해 차량에서 발생하는 오버스티어 또는 언더스티어의 양을 알 수 있습니다. 내부/외부 분포를 통해 코너링 시 공기역학적 힘의 효과를 알 수 있습니다. 그림 10(30)과 같은 사이드카 경주와 요트 경주(31)에서 볼 수 있듯이 내측 타이어에 더 많은 힘이 전달되는 것은 명백한 이점입니다. 따라서 개별 타이어 반력을 아는 것은 단지 학문적인 것일 뿐입니다. 그러나 우리는 변형 가능한 차체 계산에서 발생하는 총 타이어 하중이 실제로 % 타이어와 동일하다는 것을 보여주었습니다. 정적 모멘트 계산의 비율. 이것은 우리의 계산이 정확하게 이루어졌음을 확인하는 것이다.4.3. 이 연구를 더 좋게 만드는 것 CFD 결과의 모호성을 제거하기 위해 우리가 동일한 메시 밀도, 동일한 메시 품질(즉, 직교성 또는 왜도), 적절한 경계층 두께(즉, y+)로 모두 분석했다면 더 좋았을 것이다. 나중에 이 방법론을 설명하는 더 나은 방법은 아흐메드 모델(32,33)과 같은 간단한 모양을 사용하는 것이므로 기하학적 복잡성에 대해 걱정하고 CFD 정확도에 의문을 제기할 필요가 없다.

             

            그러나 애초에 우리가 이렇게 복잡하고 사실적인 모델을 운영한 이유는 이러한 모델들은 모터스포츠 업계에서 구하기 어렵고(34,35), 서로 맞물리고 해결할 수 있는 능력은 다른 관점을 제공하기 때문이다. 마지막으로, 변형 가능한 본체 계산 중에 비선형 방정식 시스템을 수치적으로 해결하기 위해 수많은 Excel 스프레드시트를 사용하여 포인트 클라우드를 계산했다. 독자들에게 맡긴다면 수학적으로 가까운 형태의 해결책을 찾아 수치적으로 해결할 필요가 없다면 더욱 개선될 것이다. 5. 결론적으로 공기역학적 힘으로부터 전달되는 타이어 힘을 계산하는 방법이 본 논문에서 제시되었다. 이 방법론은 세 대의 자동차에 대해 입증되었다. 세 가지 경우를 비교할 수 있도록 요구되는 동일한 속도와 동일한 요 각도를 사용하여 세 대의 차량을 시뮬레이션했다.CFD 결과가 나왔지만, 이러한 결과는 애플리케이션 샘플일 뿐 입력 데이터의 정확도가 충분하지 않아 실제 성능을 보여주지 않는다. 생성된 공기역학적 힘을 사용하여 이러한 힘이 가해져야 하는 위치와 결합하여 타이어로 전달되는 공기역학적 힘을 계산했다. 정적 불확정 문제와 그에 따른 비선형 방정식을 푸는 어려움은 해결되었다. 전송된 타이어 힘의 이 메트릭을 사용하여 코너링 성능에서 공기역학적 설계의 효과를 결정할 수 있다. 이 논문에 제시된 방법을 사용하여 다양한 차량 형태를 비교하고 내부 타이어에 더 많은 하중을 전달하는 차량을 선택할 수 있습니다.

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